1. 回转窑式煅烧炉
回转窑煅烧的工艺流程是：原料进入生料仓后，经充气均化后的生料喂入预热器，回转窑内的生料和热气流进行热交换，在到达旋风筒后进入分析炉内进行分解煅烧，之后在五级旋风筒煤进行料气分离，物料进入回转窑内接着煅烧，回转窑窑头收的粉尘与出篦冷机的熟料回合，经衬板输送机送入三个熟料库，冷却剂高温的地方热风经部分的摇头罩在窑内的部分作为二次风，进入分解炉的部分作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤，剩余的其他经电收尘除尘后排入大气中，对于废气，封过高温风机抽吸，再加上增湿降温后将作为原料系统的烘干热源或经窑尾除尘排出。
2. 回转床式煅烧炉
石灰的理论分解热约6000千卡/千克——一般回转窑的热效率为30%，如果用煤气煅烧，大约1500~2000标米/吨，用60006000千卡/千克煤粉大约0.35~0.4吨/吨。
3. 回转窑焚烧炉
一般吸附的活性碳是可以用焚烧炉处理的，活性炭最好选择是回转窑焚烧炉，若作为危废，后面还有一整套尾气处理，当然热能可以回收。如果不是作为危废处理，用简单的固废炉焚烧，热能回收。一般来讲废活性炭回收厂与多家危废处置单位是长期合作关系，拥有一定量的处置额度，可以联合同一区域其他企业产生的危险废物，集合处置，最大限度的降低企业废活性炭处置成本。
4. 焙烧回转窑
工艺流程:烘干带--焙烧带--均热带--冷却带。
5. 高温回转煅烧炉
1、目的不同。
煅烧缓和了物质分子结构的内在张力，更加结实。
焙烧是为炉料准备的组成部分。
灼烧是将固体物质加热到高温以达到脱水、分解或除去挥发性杂质、烧去有机物等。
2、使用设备不同。
煅烧：煅烧在工业上使用的设备一般为回转窑等。
焙烧：焙烧的设备一般为固定床、移动床、反射炉、沸腾炉、焙烧炉等。
灼烧：灼烧的设备一般为煤气灯，在实验室中的灼烧一般会用电炉、电加热套、管式炉和马弗妒等。
3、所需温度不同。
煅烧：煅烧在工业上的温度一般都是大于1200摄氏度。
焙烧：焙烧的温度一般在500摄氏度到1000摄氏度之间。
灼烧：灼烧在实验室中的温度温度达1000摄氏度左右。
4、适用不同。
煅烧适于如锤打、扭转和弯曲等处理方式。
焙烧反应以固-气反应为主，有时兼有固-固、固-液及气-液的相互反应或作用。
灼烧在化学实验中灼烧通常除去试样中的有机物和铵盐。
6. 回转窑加热
回转窑的分类：按照外型分分为变径回转窑和通径回转窑，按照用途分可以分为水泥回转窑、陶粒砂回转窑、高岭土回转窑、石灰回转窑等，按照供能效果不同又分为燃气回转窑，燃煤回转窑，混合燃料回转窑。回转窑的工作区可以分为三段，即干燥段、加热段、焙烧段。
7. 回转窑煅烧温度多少
废炉渣钢渣经回转窑煅烧再利用新方案
回转窑新工艺：废炉渣钢渣经回转窑煅烧再利用新方案
回转窑通过钢水中加入三种不同物质造渣，回转窑随着钢水中的不同有害物质可采取一些方法造渣。随着市场对钢材质量要求的不断提高，炼钢技术也在不断更新，对于石灰在钢水中的熔解速度也有了更高的要求。通过反复试验，石灰回转窑煅烧的活性石灰作为造渣的原料最为合适。本篇报道废炉渣钢渣经回转窑煅烧再利用新方案。
选择在钢水中加入石灰石造渣，从效果上来看要远远好于上面的两种造渣剂。但是，石灰石在遇到高温的时候，它首先发生反应，并且这个反应的过程中会吸收大量的热量，并且还需要一定的时间。这时，就会出现热量分配使用上的混乱，造成碳酸钙分解反应在前，造渣过程滞后，或者是失去了造渣的时间。选择在钢水中加入硅酸盐造渣，一方面硅酸盐可以起到造渣的目的，但是同时它也加大了造渣的数量，为除渣工作增加了负担 。选择在钢水中加入萤石造渣，这个过程中有个不足之处，一方面萤石造渣会增加渣量，另一方面萤石造渣严重侵蚀炉衬。通过在钢水中分别加入石灰石、硅酸盐、萤石造渣，采取过程中的优点，避免过程中的不足。让造渣过程更加有效进行。
为降低生产成本，提高熟料强度，节约资源，用干粉煤灰部分替代粘土，用钢渣完全替代硫铁矿渣配料进行生产。钢渣、粉煤灰这两种原料都是经过高温段烧过的工业废渣，钢渣的MgO、CaO含量较高，MgO含量高所形成的低溶点矿物易形成结皮，结皮粘结在窑尾烟室、分解炉下缩口、五级锥体和下料管上。而钢渣中的CaO经高温煅烧其部分已形成硅酸盐矿物，具有较高的活性，易烧性很好。粉煤灰表面活性很大，如果窑尾温度控制不当，很容易过早出现液相，造成预热器结皮或窑内辅窑皮过长。因此在满足生料易烧性的情况下，可适当提高SM值，提高硅酸盐矿物的含量。
液相的多少和大量出现液相量迟早是决定窑皮长短的主要原因，因此要防止辅窑皮过长，必须保持适当的液相量。从配料方案来看，液相量的多少主要取决于硅酸率的大小，而液相量随温度的提高而增加主要与铝率有关。硅酸率高则液相量少，铝率高液相大量出现就迟。因此我们对熟料的硅率、铝氧率做了适当调整，提高了硅率，降低了铝氧率，保证熟料的液相量稳定在25.5±0．5范围内。
8. 回转窑煅烧系统基本流程
原料进入生料仓后，经充气均化后的生料喂入预热器，回转窑内的生料和热气流进行热交换，在到达旋风筒后进入分析炉内进行分解煅烧，之后在五级旋风筒煤进行料气分离，物料进入回转窑内接着煅烧，回转窑窑头收的粉尘与出篦冷机的熟料回合，经衬板输送机送入三个熟料库，冷却剂高温的地方热风经部分的摇头罩在窑内的部分作为二次风，进入分解炉的部分作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤，剩余的其他经电收尘除尘后排入大气中，对于废气，封过高温风机抽吸，再加上增湿降温后将作为原料系统的烘干热源或经窑尾除尘排出。
9. 回转窑电炉工艺
所谓转炉炼钢，就是将铁水、废钢等炼成具有所要求化学成分的钢，并使其具有一定的物理化学性能和力学性能。目前转炉炼钢是世界上最主要的炼钢生产方法
(a)筒球形;(b)锥球形;(c)截锥形
转炉的形状主要有筒球型、锥球型和截锥型，
转炉炼钢
(1)筒球型：熔池形状由一个球缺体和一个圆筒体组成。它的优点是炉型形状简单，砌筑方便，炉壳制造容易。熔池内型比较接近金属液循环流动的轨迹，在熔池直径足够大时，能保证在较大的供氧强度下吹炼而喷溅最小，也能保证有足够的熔池深度，使炉衬有较高的寿命。大型转炉多采用这种炉型。
(2)锥球型：熔池由一个锥台体和一个球缺体组成。这种炉型与同容量的筒球型转炉相比，若熔池深度相同则熔池面积比筒球型大，有利于冶金反应的进行。同时，随着炉衬的侵蚀熔池变化较小，对炼钢操作有利。欧洲生铁含磷量相对偏高的国家，较多采用此种炉型。我国2080吨的转炉多采用锥球型，对筒球型与锥球型的适用性，看法尚不一致。有人认为锥球型适用于大转炉(奥地利)，有人却认为适用于小转炉(苏联)。但世界上已有的大型转炉多采用筒球型。
(3)截锥型：熔池为上大下小的圆锥台。其特点是构造简单且平底熔池便于修砌。这种炉型基本上能满足炼钢反应的要求，适用于小型转炉。我国30吨以下的转炉多用这种炉型。国外转炉容量普遍较大，故极少采用此种形式。