1. 手工焊接标准
焊接工艺参数
1.为了获得优良的焊缝成形及焊接质量，应根据焊件的技术要求，合理地选定焊接工艺参数。铝及铝合金手工TIG焊的主要工艺参数有电流种类、极性和电流大小、保护气体流量、钨极伸出长度、喷嘴至工件的距离等。
2.自动TIG焊的工艺参数还包括电弧电压（弧长）、焊接速度及送丝速度等。
3.工艺参数是根据被焊材料和厚度，先确定钨极直径与形状、焊丝直径、保护气体及流量、喷嘴孔径、焊接电流、电弧电压和焊接速度，再根据实际焊接效果调整有关参数，直至符合使用要求为止。
采氩弧焊焊接铝及铝合金的主要优点是氩气是惰性气体，保护效果好，电弧稳定，焊缝成形美观，当电源采用交流电时，可以利用阴极破碎作用，能有效地去除熔池表面的氧化铝薄膜，焊接时没有熔渣，不会发生焊后残渣对接头的腐蚀。
氩气流对焊接区域有冲刷作用，使焊接接头冷却速度加快，可以改善接头的组织和性能，并减少焊件焊后的残余变形。
2. 手工焊接的标准
金属焊接熔深国家标准：HB5282-1984 结构钢和不锈钢电阻点焊和缝焊质量检验；HB5276-1984 铝合金电阻点焊和缝焊质量检验。
熔深：指母材熔化部的最深位与母材表面之间的距离。
重工行业是有明确熔深要求的。卡特彼勒焊接标准要求手工焊熔深必须大于1.5mm，机器人焊接熔深要达到2.5mm，甚至3.5mm。补充一下，这里的熔深指的是角焊缝熔深。增加角焊缝熔深，在同等强度等级下，可以使用更小尺寸的角焊缝，可以降低成本。
3. 手工焊接标准要求
SMT贴片式元器件的焊接宜选用200～280℃调温式尖头烙铁。 贴片式电阻器、电容器的基片大多采用陶瓷材料制作，这种材料受碰撞易破裂，因此在焊接时应掌握控温、预热、轻触等技巧。控温是指焊接温度应控制在200～250℃左右。预热指将待焊接的元件先放在100℃左右的环境里预热1～2分钟，防止元件突然受热膨胀损坏。轻触是指操作时烙铁头应先对印制板的焊点或导带加热，尽量不要碰到元件。另外还要控制每次焊接时间在3秒钟左右，焊接完毕后让电路板在常温下自然冷却。以上方法和技巧同样适用于贴片式晶体二、三极管的焊接。 贴片式集成电路的引脚数量多、间距窄、硬度小，如果焊接温度不当，极易造成引脚焊锡短路、虚焊或印制线路铜箔脱离印制板等故障。拆卸贴片式集成电路时，可将调温烙铁温度调至260℃左右，用烙铁头配合吸锡器将集成电路引脚焊锡全部吸除后，用尖嘴镊子轻轻插入集成电路底部，一边用烙铁加热，一边用镊子逐个轻轻提起集成电路引脚，使集成电路引脚逐渐与印制板脱离。用镊子提起集成电路时一定要随烙铁加热的部位同步进行，防止操之过急将线路板损坏。 换入新集成电路前要将原集成电路留下的焊锡全部清除，保证焊盘的平整清洁。然后将待焊集成电路引脚用细砂纸打磨清洁，均匀搪锡，再将待焊集成电路脚位对准印制板相应焊点，焊接时用手轻压在集成电路表面，防止集成电路移动，另一只手操作电烙铁蘸适量焊锡将集成电路四角的引脚与线路板焊接固定后，再次检查确认集成电路型号与方向，正确后正式焊接，将烙铁温度调节在250℃左右，一只手持烙铁给集成电路引脚加热，另一只手将焊锡丝送往加热引脚焊接，直至全部引脚加热焊接完毕，最后仔细检查和排除引脚短路和虚焊，待焊点自然冷却后，用毛刷蘸无水酒精再次清洁线路板和焊点，防止遗留焊渣。 检修模块电路板故障前，宜先用毛刷蘸无水酒精清理印制板，清除板上灰尘、焊渣等杂物，并观察原电路板是否存在虚焊或焊渣短路等现象，以及早发现故障点，节省检修时间。
4. 手工焊接标准图片
手把蜂薄铁皮电流应调节在40至60安培之间，电焊机空载电压在50v至70V之间的，工作电压在30Ⅴ左右。
我们知道，一般2毫米以下厚度的钢板称为薄板，焊接难度比较大，应使用直径2.5毫米以下的电焊条进行焊接，可采取一头垫高的方式，小电流从高到低进行焊接，这样由于铁水和药皮有倒流现象，则不易出现焊漏缺陷。
5. 手工焊接国家标准
1 油管液压油管焊接时，管内不得有穿堂风。
2 点固焊时，其液压油管焊接材料、液压油管焊接工艺、焊工资质应与正式施焊时相同。
3 在对口根部点固焊时，焊后应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊。
4 油管一端为液压油管焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。
5 油管一端与集箱管座对接，另一端插入锅筒液压油管焊接，一般应先焊集箱对接焊口。
6 油管与两集箱管座对口液压油管焊接，一般应由一端焊口依次焊完再焊另一端。
7 水冷壁和对流管束排管与锅筒液压油管焊接，应先焊两个边缘的基准管，以保证管排与锅筒的相对尺寸。液压油管焊接时应从中间向两侧焊或采用跳焊、对称焊，防止锅筒产生位移。
8 多层多道焊缝液压油管焊接时，应逐层清除焊渣，仔细检查，发现缺陷必须消除，方可液压油管焊接次层，直至完成。
9 多层多道焊的接头应错开，不得重合。
10 直径大于194 mm的油管和锅炉密集排管（油管间距≤30mm）的对接焊口，宜采取二人对称焊，以减少液压油管焊接变形和接头缺陷。
11 液压油管焊接过程应连续完成，若因故被迫中断，再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。
12 施焊中应特别注意收弧质量，收弧时应将熔池填满。
13 油管对接焊缝均为单面焊，要求做到双面成型，焊缝与母材应圆滑过渡。
14 由于液压油管焊接可能在焊口处引起折弯，其折弯度应用直尺检查，在距焊缝200mm处间隙不应大于1mm。
15 对质量要求高的焊缝，推荐采用氩弧焊或氩弧焊打底、普通焊填充盖面的方法，以保证焊缝根部成型良好。
16 额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及油管和管件的手工焊对接接头，应采用氩弧焊打底液压油管焊接。
17 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝，经检查合格后，应及时进行次层焊缝的液压油管焊接，以防产生裂纹。
18 焊口焊完后应进行清理，自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。
19焊口返修
液压油管焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不超过二次。并应遵守以下规定：
20彻底清除缺陷。
21 制订具体的补焊措施并按工艺要求进行。
22 需进行热处理的液压油管焊接接头，返修后重做热处理。