1. 量具校正计划表
汽车零部件样件试制分工一般涉及的五大部门，分布为销售部、 采购部 、 技术部、 生产部、 质检部。
销售部作为公司和外界的沟通桥梁，主要负责挖掘和了解客户的真实需求，并将收集整理后的信息与公司相关部门沟通，了解项目的整体需求，并保持一定的联系，及时反馈阶段性的成果，形成采购订单下发至采购部、技术部、生产部、质检部，并负责需求的变更和管理工作。
采购部责负责根据零件BOM和客户需求，进行原材料的采购、入库等工作。
技术部负责零件BOM和技术要求，跟踪模具、样品试模生产、样件清单和数量、样件评审、作业指导书和现场指导，样件改进及确认，负责样件提交后的质量跟踪反馈。
生产部负责样件的排产、生产、流转，并安排制造人员。
质量部负责样件制作后的检测工作，主要为如下六步：
1. 根据图纸要求进行材料的化验，包括金相试验，以确定零件的材质是否符合要求；
2. 进行热处理方面的硬度检测，包括调质、正火、淬火、氮化等热处理项目的硬度，有布氏、洛氏、肖氏、维氏等硬度指标；
3. 进行尺寸的检验，一般按主要项目和一般项目进行检测，主要项目指有公差要求的长度、直径、深度等要求，一般指外形尺寸、倒角等要求不是太高的尺寸，具体是看图纸是如何规定的，这些要借助一些量具方能进行检测。
4. 进行形位公差的检测，如平面度、垂直度、平行度等。也要借助是检具方能进行检测。
5. 表面粗糙度的检测，对粗糙度在Ra3.2及以上要求的表面度要进行检测，可用对比块法或用粗糙度仪方法进行测量
6. 其他一些要求，对照图纸对技术要求栏内的项目进行逐条检测。
对于研发件来说，汽车零部件企业开发流程框架一个包括如下几步
1、项目企划—V1
项目组针对主机厂整车开发需求，需明确客户开发需求，详细了解整车开发的品质及周期要求，并且在此基础上评估自身设计开发能力、品质能力、生产能力、风险评估及效益评估，这就需要公司全体技术成员参与评估是否立项。
如是全新产品开发则需从以下各技术参数细化：材料、性能、外观、尺寸、模具、生产、设备等。如是“半开发件”则可依据公司之前类似产品开发经验、技术能力来评估可行性。
2、项目输入—V2
根据客户的整车开发需求:如产品物理和功能特性、产品应用范围和环境、产品寿命、可靠性、可用性、产品法规要求、试验要求、性能要求等制定产品开发计划表、新产品的需求定义表来明确产品在设计开发过程的输入整车或系统及参数需求。对客户提供的技术资料，必须列出清单并显著的标明版本号，并得到客户确认，使项目技术输入没有任何问题，保证产品开发风险最小化。
3、产品设计与开发—V3
产品的设计与开发阶段某种程度上决定了产品的品质要求，显得尤其重要。在这阶段需充分评估产品的设计风险及预防措施，并评估可能存在的设计缺陷：
首先，给出产品的总体设计方案（技术任务书），其目的在于阐明产品设计理由，正确解决产品的选型问题，并明确产品的基本结构特征，其应包括：
1）系统及外形、整体结构设计；
2）关键技术问题及解决方法；
3）技术经济效益分析；
其次，进入技术设计阶段，它是产品的定型阶段，产品结构的合理性、工艺性、经济性都取决于此阶段，应包括：
1）整体结构设计于计算；
2）技术经济分析，并编制技术经济分析报告；
3）修正总体方案；
4）产品标准化程度的落实措施；
5）特殊外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工可能性；
最后，进入工作图设计
1）提出全部产品工作图样、设计文件并进行产品质量特性重要度分级；
2）进行早期质量问题分析并采取措施；
3）对图样及设计文件进行会签、审批；
4）对标准化工艺性审查等。
4、过程设计与开发—V4
策划及编制策划和编制过程开发的技术文件：
1）BOM －输入：所有产品技术资料和技术消化的资料；
2）BOM－输出：完整的产品 BOM表，其内容应包括零件分级和装配关系，材料、标准、外形尺寸、用量等；
3）过程流程图－输入：初始过程流程图、BOM表；
4）过程流程图－输出：包括工艺过程、过程特性、工艺节拍和人员等；
5）PFMEA －输入：产品特殊特性清单、过程流程图、同类产品的 PFMEA；
6）PFMEA －输出： PFMEA，反映过程的风险指数 RPN值以及纠正、预防措施等；
7）设备、工装和模具、检具和量具、工位器具、工具清单：
A、输入：过程策划阶段的完整的控制计划；
B、输出：设备、工装、模具、检具、量具、工位器具、工具及其他辅助设施清单。
5、产品和过程确认—V5
产品进入确认阶段最重要是满足法规、国标、行标、企标性能需求，确认产品DV样是否满足预期品质要求；同时也是考核模具配合及成形性、样品外观尺寸、装配性确认、品质确认、最终产品确认；其中最终产品的确认必须满足是正式生产线制作、量产生产工艺、无手工修正、品质达到量产水平。
6、项目输出—V6
项目输出前期需要重点介绍一个环节为“Audit”即扮演“虚拟用户”角色，站在用户的立场上，按用户的眼观和要求对经过合格的产品质量进行检查和评审，将检查出的质量问题落实责任，分析产生原因，并采取整改措施消除缺陷，逐步提高品质后形成产品输出评审表、产品明细及PPAP文件，总结项目出的得与失，并形成LR汇总归档。
二、开发
三、里程碑评审
四、关键交付物
五、项目管理
2. 量具校准方面的培训
量具校正应该在 计量部门做。
3. 量具检定计划
具体出检定还是校准，你只要看相应的国家标准是 检定规程 或 校准规范 就可以。
比如卡尺是依据《通用卡尺》检定规程检定的，那就要出具检定报告。
比如内径表是依据《内径表》校准规范校准的，那就出具校准报告。
降级使用的量具其实已经不符合相应的检定规程或校准规范了，你可以不要把这些降级的量具列入你的检定计划里，固定时间做内部校准即可。
还有，公司内部合格量具一般只保留检定或校准记录就可以，不用出具报告。
4. 量具内校规程
车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
1.操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2.车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 2 — 3 分钟，检查机床运转是否正常。
3.装卸卡盘和大件时，要检查周围有无障碍物，垫好木板，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要紧固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手要拿下。
4.机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。
5.机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。
6.加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。
7.加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人；伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。
8.高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。
9.机床运转时，操作者不能离开机床，发观机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查修理。当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。
10.工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。
11.工作结束时，应切断机床电源或总电源，将刀具和工件从工作部位退出，清理安放好所使用的工、夹、量具，并清扫机床。
12.每台机床上均应装设局部照明灯，机床上照明应使用安全电压 (36V 以下 ) 。
5. 量具校准报告
1、双手戴上干净的纱手套,将待校百分表安定在高度计架上.
2、用无尘拭纸将块规的量测面、百分表探针和其它部位、大理石平台等清洁干净.
3、调整高度,使百分表指针在探针接触到大理石平台开始转动5格后,锁紧螺丝保持百分表高度,转动表盘归零.
4、依序将百分表校正点的块规量测面中部放在探针和大理石平台之间,读出数值,填入《仪器、量具校正报告书》中