1. 芜湖瓦尔特五轴工具磨床
20世纪70年代以前，发动机曲轴粗加工采用的加工方式是多刀车床车削曲轴主轴颈和连杆轴颈。采用这种方式加工精度较低、柔性很差、工序质量稳定性低，且容易产生较大的内部应力，难以达到合理的加工余量。在粗加工后一般需要进行去应力回火处理，释放应力。因此粗加工需要给后续精加工工序留较大的加工余量，以去除弯曲变形量。曲轴精加工采用的是普通磨削工艺，一般采用MQ8260曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光。通常靠手工操作，加工质量不稳定，废品率较高。
20世纪70年代到80年代左右，曲轴粗加工采用CNC车削、CNC外铣加工，加工状况有所改善。精加工仍以普通磨床磨削工艺为主。
20世纪80年中期又出现了CNC内铣工艺，CNC内铣加工性能指标要高于CNC外铣加工，尤其是对于锻钢曲轴，内铣更有利于断屑。精加工工艺多采用半自动曲轴磨床，头架和尾座同步传动，加工精度有一定的提高。
1985年到1990年左右开发出了曲轴车拉、车－车拉工艺，该工艺具有精度高、效率高等优点，特别适合于平衡块侧面不需要加工且轴颈有沉割槽(包括轴向沉割槽)的曲轴，加工后曲轴可直接进行精磨，省去粗磨工序。曲轴精加工已少量采用数控磨床磨削工艺，尺寸的一致性得到改善。
20世纪90年代中期又开发出CNC高速外铣，它对平衡块侧面需要加工的曲轴，比CNC车削、CNC内铣、车－车拉的生产效率还要高。另外，CNC车－车拉工艺加工连杆轴颈要二道工序，CNC高速外铣只要一道工序就能完成，具有以下优点：切削速度高(可高达350m/min)、切削时间较短、工序循环时间较短、切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高、柔性更好。所以CNC高速外铣将是曲轴主轴颈和连杆轴颈粗加工的发展方向。精加工使用数控磨床，采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠(砂轮头架)和线性光栅闭环控制等控制装置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠的保证，精加工还广泛使用数控砂带抛光机进行超精加工，经超精加工后的曲轴轴颈表面粗糙度至少提高一级精度。
20世纪90年代开发的CBN高速磨削。英国LANDIS公司生产的曲轴磨床，磨削速度高达120m/s，用扒皮法一次装夹从毛坯到精磨完毕，耗时仅几分钟的时间。这将会出现以磨代替其它粗加工工艺的新局面。
进入21世纪以后，复合加工工艺已进入曲轴制造业中。复合机床应具有工序集成功能，多种加工集成功能。奥地利WFL公司生产的卧式车铣复合加工中心(图3为M40G型)能在曲轴硬化前“一次装夹，全部加工”，加工后的曲轴可直接转入精加工工序；曲轴精加工方面，也出现了工序集成的CBN数控磨床，即一次装夹磨削全部曲轴主轴颈和连杆轴颈(摆动跟踪磨削)。
由以上演变可以看出，曲轴的加工工艺正向着高速、高效、复合化方向发展。目前较为流行的粗加工工艺是主轴颈采用车－车拉工艺和高速外铣，连杆颈采用高速随动外铣，全部采用干式切削；精加工采用数控磨床加工，具有自动进给、自动修正砂轮、尺寸和圆度自动补偿、自动分度和两端电子同步驱动等功能。主轴颈和连杆颈可一次装夹全部磨削完毕；超精加工采用数控砂带抛光机，带尺寸控制装置。
典型曲轴加工先进装备性能简介 CNC高速随动外铣：现介绍一款型号为VDF315OM-4的高速随动外铣床的性能。该机床是德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。采用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS840DCNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为±0.02mm。
CNC车-车拉机床：该设备一次设定能完成所有同心圆的车削，并在同一台机床上完成车—车拉(车侧端面)加工，加工效率高，通过使用特殊卡盘和刀具系统还能实现柔性加工，且机床保养简便维护成本也较低，特别适用于平衡块侧面不需加工、轴颈有沉割槽的曲轴。其中拉削工艺可用高效的梳刀(图5)车削工艺代替，梳刀加工通常放到该工序的最后工步，通过微量的径向进给和纵向车削实现高速精加工。
曲轴止推面车滚专机：该设备用于对曲轴止推面精车滚压加工，并具有以下技术特点：滚压抛光止推面并在线测量、滚压抛光代替磨削加工、可同时进行车削加工、在刀盘上装有滚压抛光装置、可获得更高精度。目前性能较好的设备有德国赫根塞特(HEGENSCHEID)公司的曲轴止推面车滚专机等。
CNC曲轴磨床：以德国埃尔温勇克机器制造有限公司(JUNKER)的摆动跟踪系列磨床为例，该设备采用了用于高速加工的CBN砂轮和使用油冷却曲轴的组合，适用于加工汽车发动机曲轴，质量可靠。主要性能有：在加工过程中检测并修正轴颈圆度和尺寸；带有“学习功能”的控制系统，附加对圆度偏差和干扰量的自动补偿，可进行补偿的干扰量是：温度，机械及动力影响，磨削余量的变化，材料以及金相结构的变化，砂轮的可切削性，机床的磨损状况；磨削主轴颈和连杆轴颈一次装夹，理论上的偏差为零；切入式磨削及摆动式磨削；对“敏感工件”的支撑，在主轴上采用自动对中心的三点式中心架；CNC控制的冷却剂供给保障了磨削区域的持久用量；采用静压圆型导轨，无爬行现象，确保持久的高精确度(X轴导轨，进给丝杠，止推轴承)；减震抗扭转床身，使用矿物的合成材料浇注而成，具有良好的吸震抗弯功能；砂轮轴适用于高达140m/s的磨削。
从以上所介绍的几种先进设备可以看出一个共同点，就是高速高效柔性化，适合于当今产品多品种、小批量的发展趋势。由于曲轴加工不同于普通机械加工，许多工序必须使用专用刀具，如上面介绍的内铣、车－车拉和高速外铣，所使用的都是专用刀具，这些刀具的刀体制造复杂，价格也比较昂贵。如果产品变型要牵涉曲轴结构的变化，就导致必须使用新的刀体来加工曲轴，这就会影响产品开发周期和制造成本，最终导致产品缺乏竞争力。现在瓦尔特等刀具制造商已开发出柔性化的曲轴制造专用刀具—模块化刀具。大大缩短了产品开发周期，降低了制造成本。
曲轴敏捷柔性生产线(AFTL)方案探讨 目前国内轿车曲轴生产线多为高速柔性生产线FTL(FlexibleTransferLine)，这种生产线的特点是不仅可以加工同系列曲轴，而且还可加工变型产品、换代产品和新产品，真正具备柔性意义。为进一步提高高速柔性生产线的生产效率，更快的适应巿场，FTL下一步发展是敏捷柔性生产线AFTL(AgileFlexibleTransferLine)。其主要目的是：
满足巿场变化的需求。不但满足当前产品的要求，还应考虙未来巿场需求。
满足生产方式的需求。能满足现代发动机“多品种、大中批量、高效率、低成本”的生产需求。
符合“精益生产”的原则。杜绝浪费，用最少投资、最大回报谋取利润。
由于发动机曲轴自身结构的特殊性，笔者认为曲轴AFTL应具备以下特点：由高速加工中心和高效专用机床(含少量组合机床)组成。按工艺流程排列机床并由自动输送装置连接，采用柔性夹具和高效专用刀具生产。为防止关键工序设备故障造成全线停产，可增设平行设备增补，亦能满足大批量生产的需要。以下是其工艺流程(仅金属加工部分)：
铣端面、定总长、钻质量中心孔、车大小端外圆→铣主轴颈及轴肩→铣连杆颈及轴肩→车拉主轴颈及沉槽→车拉连杆颈及沉槽→枪钻油孔→清洗→圆角滚压→法兰钻孔攻丝→精磨主轴颈(CBN)→精磨连杆颈(CBN)→斜切磨小端→斜切磨法兰端→车滚止推面、铣键槽→动平衡→砂带抛光主轴、连杆及法兰外径→清洗、冷却→检测分类。
对上述工艺流程有几个问题探讨如下： 曲轴质量中心孔和几何中心孔的选用。
毛坯质量好，加工余量小且加工余量分布均匀。这时曲轴的质量中心孔与几何中心孔基本重合，则不必花费较高的经费购置质量定心设备而直接钻几何中心孔。,li>毛坯质量较差，加工余量大且加工余量分布不均匀，要优先选用质量中心孔。因初始不平衡量较大，如果钻几何中心孔，质量分布不均匀，转动惯量较大，损坏后续加工设备精度。再者，采用几何中心孔，在进行动平衡时，初始不平衡量可能超出平衡机要求而无法平衡。在这种情况下应优先选用质量定心机。
曲轴粗加工机床的合理选用 选用原则 先进的金属加工设备在曲轴制造中的重要性毋庸置疑，它能够可靠地保证尺寸精度和一致性，适应生产节拍的要求，提高整体工艺水平。但不能采取“拿来主义”，也并不是设备越先进越好，应符合以下三个原则：1)符合工艺性原则，结合产品结构，能满足尺寸精度和一致性的要求。2)符合经济性原则，采用招标的形式降低成本。3)符合设备管理和维修性原则，考察设备生产商售后服务质量，设备易损件是否能够随时采购等。
合理组合 国内曲轴制造企业对引进设备存在一些误区，比如认为设备越先进、昂贵越好。其实如果使用不当，先进设备起不到应有的作用，造成浪费。下面以CNC高速外铣、CNC内铣、CNC车-车拉的合理组合为例来介绍。
曲轴平衡块侧面需加工，主轴颈加工应优先选用CNC内铣或CNC高速外铣，连杆颈的加工用CNC高速外铣。如果毛坯是锻钢毛坯，CNC内铣更有利于断屑。不宜采用CNC车-车拉，由于平衡块侧面是断续车削，曲轴转速又很高(约1000r/m)，崩刀现象很严重。
曲轴平衡块侧面不需加工，主轴颈加工选用CNC车-车拉比较合理，加工精度高。由于连杆颈轴线不在一条中心线上，如六拐曲轴，用车-车拉加工就有一些麻烦，CNC高速外铣就比较合理。
轴颈有沉割槽的曲轴，此时CNC车-车拉体现出其优越性，若轴向有沉割槽，CNC高速外铣和CNC内铣不能加工，而车-车拉能加工。
以上设备应采用独立双刀盘、模块化刀具系统等实现柔性化加工。
曲轴圆角滚压强化 曲轴的圆角滚压强化，主要是为了提高曲轴的疲劳强度。据统计资料表明，球铁曲轴经圆角滚压后寿命可提高120-230%；锻钢曲轴经圆角滚压后寿命可提高70-130%。因此这种强化手段受到各曲轴生产厂家的高度重视。目前国外轿车曲轴几乎全部采用滚压强化工艺。采用这种设备应注意柔性化，以适应不同产品的加工。
曲轴砂带抛光 采用砂带抛光可同时抛光主轴颈、连杆颈、法兰、圆角及至推面，由曲轴轴向窜动实现圆角及止推面的抛光。抛光后的表面粗糙度至少提高一级精度以上。为实现曲轴多品种、变型产品的加工，可采用独立抛光头、分多工步加工实现柔性化。
曲轴的清洗 曲轴通常采用二次清洗，第一次清洗安排在枪钻油孔之后，去除油孔内的铁屑和曲轴表面的润滑油，为下道工序提供清洁的半成品。第二次清洗安排在砂带抛光之后，选用定点定位专用清洗机对油孔、法兰螺孔等用专用喷嘴清洗。
曲轴的精加工 曲轴精磨主轴颈和精磨连杆颈工序应选用单砂轮、独立双砂轮CBN数控磨床，不易选用多砂轮一体化磨床，虽效率高，但不能适应多品种柔性化需要。
2. 芜湖瓦尔特五轴工具磨床有限公司
主要问题是排屑和振动，内冷很重要。选择的刀具看孔的直径。小直径的（小于D20）用硬质合金钻或枪钻。瓦尔特的硬质合金钻最深都能钻80D了。
大直径的看长径比。大于5D小于12D的深孔还能在加工中心上加工，主要两类一类钻头带中心引导钻，用于定心，更好的会在钻头上加支撑块防止孔出口振动，如高迈特的深孔钻。
这一类钻头直径能做的比较大，D200都有可能，当然看机床功率和扭矩。
另一类是可换头式钻头，最长能到10D，如肯纳的KSEM。结构简单，但最大直径有限。大于12D的深孔就需要专用机床了。喷吸钻是主要形式，代表品牌有山特和BTA。
3. 瓦尔特五轴刀具磨床视频
数控机床定义太广了，数控车床，数控铣床，数控磨床等等，三轴四轴五轴联动，然后数控又有国产系统，什么广数啊，国外西门子，三菱等等。
你看你想学哪种，数控考验的是人的细心，编程语言也要熟能生巧。只要兴趣有耐心，脑子灵活就学得快，你有朋友会可以让他带你，不然就是花钱请人教你了。
现在工厂里有很多数控做的都是批量生产零部件的，那种是体力活，不用自己花脑子写程序，每天按流程上班就行，不赚钱，待遇在3000到4500左右，如果是给图纸你自己加工的工厂，那些待遇在5000到8000范围内，现在工作不好找，自己掂量一下
4. 德国瓦尔特五轴磨床
欧美品牌： 山特维克，肯纳，伊斯卡，这是三家综合能力比较强的刀具厂家，产品都比较全 瑞典山特维克先后收购了德国瓦尔特，英国多马等刀具厂家，可以说在销量上肯定是世界NO.1 车削，铣削刀具都很不错，技术研发应该是比较快的，产品应该也是最全的。
美国肯纳目前销量应该排名NO.2，收购了德国widia等厂家，产品也很丰富，也是山特的主要竞争对手之一。
以色列伊斯卡收购了韩国特固克，瓦格斯等，和肯纳一样，紧随山特之后。这几年发展很快，镗刀起家的，很有名，熟称霸王刀。
日系品牌：住友，日立，黛杰，三菱，东芝等都是综合型刀具厂家，还有OSG，YAMAWA专职做丝锥这一块的，市场占有率蛮高的。
国内主要有株洲刀具，国内第一块牌子，其实铣刀这一块做的还不多，有的并不比日系或进口品牌差。
上工主要是高速钢刀具为主。 打字打得好累啊，我是做机床这个行业，刀具略懂一些，有什么问题，大家交流。
一两句话是说不好的。其实每个品牌都有自己特色的，都有自己市场定位的。
在中国，如黛杰和日立在汽车覆盖模具行业上用的球头刀，基本上占领了8成以上市场。
5. 芜湖磨床维修
专业数控机床维修维护与应用、机械设计与制造技术、电线电缆制造技术专业，共计一个本科和五个专科专业
6. 瓦尔特五轴数控工具磨床
吉特迈Gildemeister
吉特迈集团是全球领先的金属切削机床制造商，主要业务范围包括“机床产品”、“服务”及“软件解决方案”。
吉特迈集团（GILDEMEISTER-Group）凭籍德尔克（DECKEL）、马豪（MAHO）和吉特迈（GILDEMEISTER）这三个品牌成为全球最大的金属切削设备生产厂家。成功的背后是该集团在欧洲的十个工厂对创新的不断追求以及对生产和物流的不断优化。
02
德国通快TRUMPF集团
德国通快TRUMPF集团是全球制造技术领域的主导企业之一，1923年成立至今，已具有80多年辉煌历史。通快集团总部位于德国斯图加特市附近的迪琴根（Ditzingen），在工业用激光及激光系统领域是技术及市场的全球领导者。
基于中国市场的迅猛发展，TRUMPF集团自2000年起在中国持续投资，先后在江苏太仓与广东东莞投资了四家生产化企业，生产数控钣金加工机床与医疗设备等。通快集团总部在德国迪琴根具有80多年的机床生产历史，是全球制造技术领域的领导企业之一。目前已经拥有7家中国子公司，其中两家生产型企业。
03
舒勒Schuler
舒勒集团的历史可追溯到1839年由路易斯•舒勒在德国Göppinge创建的铁匠铺，自1852年开始公司生产金属加工机床。奥地利的安德里茨集团（Andritz-Group)现持有Schuler的大多数股份。
作为金属成形业的全球技术和市场领导者，Schuler为整个金属加工行业提供机器、生产线、模具、工艺技术和服务。其客户包括汽车制造商及其供应商，以及锻造、家用设备、包装、能源和电气行业中的众多公司企业。Schuler也是铸造技术方面的市场领导者，为航空航天和铁路行业提供系统解决方案。ServolineL是由舒勒公司制造的当前世界上速度最快的冲压线。
04
埃马格Emag
埃马克的起源要追溯到1867年。当初是一家在萨克森州宝岑市成立的铸铁和机床制造厂。1952年公司重建，选址在斯图加特市和乌尔姆市中间，距今天公司所在地萨拉赫不远。公司重建后开始制造车床。
80年代，埃马克在制造高度自动化的CNC车床单元领域成果颇丰。该生产系统远销世界各地，被各行各业投放使用。1992年，埃马克作为世界首家机床厂推出了倒置式车床。该车床的特点是主轴完成上下料，而且主轴行走，而刀架固定。也就是说埃马克将传统车床颠倒了过来。
05
斯来福临KorberSchleifring
斯来福临集团是德国柯尔柏集团下的一个子集团，柯尔柏集团包括造纸机械、烟草机械和机床三大集团。机床集团在过去的几十年里，先后并购了许多世界顶级的磨床制造商，包括斯图特(STUDER)、保宁(BLOHM)、美盖勒(MAEGERLE)、琼格(JUNG)公司、肖特(SCHAUD)、米克罗莎（MIKROSA)、伊瓦格(EWAG)和瓦尔特（WALTER）。
斯来福临集团除了在德国的总部，在美国和欧洲等其他国家设有许多公司，产品遍布世界各地。产品在20世纪60年代进入中国，到现在斯来福临有3000多台产品已经在汽车、摩托车、航空、航天、船舶、兵器等诸多制造领域发挥着重要作用，其中军工系统约占斯来福临机器总数的三分之一左右。
06
因代克斯Index
因代克斯是由贺尔曼哈恩在1914年创建，在同一年开始刀塔式自动车床的生产。他是一位来自施瓦本地区的血气方刚的企业家，他创造性的想法和严格追寻质量作为基石给人留下了十分深刻的印象。在四十年之内销售了超过20，000台自动车床，这些为因代克斯在全球拥有杰出赞誉垫定了基础。1975年，因代克斯开始生产多主轴自动车床。
07
恒伦Heller
HELLER1894年成立于德国尼尔廷根，年销售额5.92亿欧元，其中的60%来自汽车工业，客户包括客车、卡车以及农用机械制造商，其余40%分布在机械工程、发电、模具制造及航空航天等领域。
HELLER机床产品包括：卧式加工中心、5轴加工中心、铣/车中心、柔性制造系统、曲轴和凸轮轴机床等。HELLER从单机到价值1.5亿欧元的总包制造系统，从新机床到全方位服务协议再到机器改装。尤其是在曲轴加工和轻型传动系统领域，HELLER是全球市场三大合作伙伴之一，新近开发的小轻型曲轴加工机床，填补了内外部铣削过程低端产品的空白；双丝电弧喷涂技术，成功解决了发动机气缸孔的涂层难题，目前已进入曲轴箱制造工艺链，在德国生产线上投入运行。
08
巨浪Chiron
Chiron创立于1921年，位于距斯图加特100多公里的Tuttlingen。Chiron公司的产品为高速度，高效率，高精度，高品质的立式加工中心，棒型材加工机床和其他高速专用机床。产品范围从小批量五轴联动加工到大批量高精度的规模生产。
Chiron在德国总部拥有800多名员工。Chiron目前在美国、英国、法国、澳大利亚及中国均设有分公司或代表处，服务于世界54个国家和地区的客户，每年销售机床1000台左右，营业额达2亿欧元。Chiron已成为欧洲最大、最快、技术含量最高的立式加工中心制造商。
09
格劳勃Grob
德国GROB公司成立于1926年，地点在慕尼黑，总部在德国明德海姆(Mindelheim)。GROB公司是全球生产机床种类最全的一家企业，无论从标准机床到复杂型生产系统或切削线上的装配单元、再到全自动的装配线，GROB的工艺和技术总是处于领先水平。GROB公司擅长发动机零部件的整线“交钥匙”工程，是一个覆盖不同工艺、不同技术、不同资源及各种文化的全球化系统集成供货商。
10
海默Hermle
HAIMER公司位于德国Igenhausen市，创立于1977年。专业生产高精度动平衡刀柄、刀具专用动平衡机、刀柄热缩机、3D寻边器及对中仪等。
7. 芜湖镗床配件
芜湖职业技术学院三大王牌专业:商务日语，汽车检修，数控机床
