1. 同步带减速
设置电子齿轮比
PLC能输出的最高脉冲频率为100KHZ，必须与编码器反馈的脉冲频率相匹配。
100KHZ×A/B=500KHZ，
A/B=500/100=5/1，即A=5，B=1
A为电子齿轮比的分子
B为电子齿轮比的分母。
扩展资料：
旋转台一圈就是Pb等于360°，减速比或者同步带轮比 n是8/64，伺服电机编码器分辨率是17位转换成脉冲量Pt就是131072p/r，现在要求将每个脉冲的旋转量设定△p为0.01°。
和上面移动量分析一样，在没有使用电子齿轮比的时候，1个脉冲对应的旋转角度是1125/32768(0.01°)，没有达到我们的要求，需要一个扩大倍数就是它的倒数32768/1125来扩大它后，也就是当设定电子齿轮比是32768/1125时，1个脉冲对用的角度就是0.01°。
要达到伺服电机额定转速3000转/分，需要输入的指令脉冲频率为：10000×3000/60s=500000HZ=500KHZ。
2. 同步带减速机原理
1700mm用同步带声音也很大，20KG 700mm/s 要是不用减速器，惯量太大，不可取。建议还是选个1:5 的减速器，配750W的伺服就够了
3. 同步带减速器设计
方案可以实现，但是两个电动机要做到完全同步是不可能的。
因为就算同样的电动机，同样的减速机，在制作的时候也不可能完全一致，总会有些许差异。例如电动机转差率差异，减速机的机械误差等。如果两台电动机和减速机都是完全一致的话，这个误差很小，不会影响到实际中的使用的，但是如果要求精确同步，可能就不行了。
4. 同步带减速传动效率
两台减速机同步，就选两个数比一样的一个左旋一个右旋喽。电机一样数比一样，用同样的控制系统。
5. 同步带减速的作用
一级减速:就是转子上的轴齿直接与输出轴的的齿轮传动，这样的电钻通常转速会比较高，转矩比较小。
二级减速:就是在减速箱里再设置一组齿轮，我们通常叫中间齿，由一个中间轴齿和一个小板齿装配在一起组成，转子的轴齿转动时先与小板齿连接传动，小板齿与中间轴齿是装配在一起同步转动的，然后由中间轴齿与输出轴上的齿轮连接传动，通过这样的设计，提高齿轮数比，从而将输出的转速降下来。好处就是电钻不太容易被堵停，适用于一些钻铁类的作业。但转矩大了对操作者的握持是要注意的，转矩大了，电钻的反作用力也会变大。
6. 同步带减速比
优缺点：
①安全性高有轿厢，给乘客带来安全感，各类安全部件多重安全措施充分保护乘客安全。
②安静平稳曳引式驱动比较安静，永磁同步主机是没有减速箱体的，不会有齿轮摩擦的机械声音，只要安装调试到位，它运行起来非常平稳。电机完全是靠变频变压VVVF来调节速度，可以调出很完美的运行速度曲线。
③使用寿命长因为使用对重来平衡轿厢，动滑轮结构让电梯使用寿命比其他平台长一倍以上。
7. 同步带减速器
1，传动效率区别，带联的长时间使用后会出现皮带松动和老化（需一定时期做更换），传动效率要比直联的稍差一些，所以一般同功率情况下直联的气量要更稳定些；
2，选型灵活性区别，皮带连接的可以根据不同气量和气压的要求，进行电机功率和鼓风机转速选择，尽可以达到最佳使用状态，节能又减少噪音。直联的只能是一种机型配一种电机，如果使用不了这么多气量，就会出现浪费，人为关闭出气口，可能出现气压过高，烧坏电机，（所以直接的选型要精准些，才能达到高效率和低故障）；
3，占地结构不一样，带联的较为宽，但长度方向较直联的短一些，可选型设计时参考。
8. 同步带减速比计算
1、定义计算方法：减速比=输入转速÷输出转速，连接的输入转速和输出转速的比值，如输入转速为1500r/min，输出转速为25r/min，那么其减速比则为：i=60:1。
2、齿轮齿数计算方法：减速比=从动齿轮齿数÷主动齿轮齿数（如果是多级齿轮减速，那么将所有相啮合的一对齿轮组的从动轮齿数÷主动轮齿数，然后将得到的结果相乘即可。例如Z2=100，Z1=25，则i=100÷25。
3、皮带、链条及摩擦轮减速比计算方法：减速比=从动轮直径÷主动轮直径。
9. 同步带减速和齿轮减速
曳引机的速比，通常指的是减速比，减速比指曳引机输入轴的转速和输出轴的转速比例。
这个专指有齿轮的结构的曳引机（当前使用越来越多的无齿轮永磁同步曳引机则没有减速比说法的），包括：蜗轮蜗杆（有一级减速、二级减速和少数三级减速的）结构、行星齿轮结构、斜齿轮结构、螺旋伞齿结构、混合齿轮等多种结构。例如，一级减速的蜗轮蜗杆结构曳引机减速比，就是涡轮的齿数和蜗杆的头数比，如涡轮的齿数是61，蜗杆的头数是2，则减速比为61:2。对于多级减速结构的减速比则是每一级减速比的乘积，如一级是38:1，二级是57:35，则总减速比约为61.9:1。
