1. 隧道式烘干设备生产线
一、进料区：
产品进入烘干区前，放置产品的地方，其长度为500mm-1000mm左右。产品通过隧道烘箱进料区自动进入第二部分的烘干区进行加热、干燥等热处理作业。
二、烘干区：
主要是由框架、鼓风电机、加热管、箱体（内箱体和外箱体）四部分组成。两层箱体之间填充保温隔热材料。可持续不间断地烘烤，提高产品生产效率。多段独立PID温度控制，炉内温度均匀。输送线速度变频 调速，调节自如，运行平稳，生产效率高。
三、出料区：
按需可加装散热风扇，使烘干区的产品加速冷却，以便下一流程的作业。
四、输送线部分：
网带、板链输送线两侧配有传动链条，解决运输过程中跑偏的现象。流水线烘箱是分段式加热，独立电箱控制、操作方便。结构主要由输送系统与烘干炉两大部分组成。
2. 隧道烘干机用途
隧道灭菌热风循环箱设备隧道式灭菌干燥机也称隧烘箱，主要对抗生素瓶进行灭菌、干燥和去热原，一般隧道式加热灭菌形式有二种，一是热风循环（即热空气平行流），二是远红外辐射，其共同点均为干热灭菌。
3. 隧道烘干 设备
隧道干燥器的的调节方法：
1） 调节温度：由于各条干燥窑送风和排烟机的距离不同，干燥剂的流量分配也有所不同，在此基础上再适当加些调节回转闸 门，以期把干燥器划分为3~4种温度要求不同的窑组，用以干燥 相应要求的砖种。当用烟气做干燥剂时，热风出口端的闸门应全 部打开，以防止水蒸气冷凝和烟气外逸，需要调节温度时在入口 端调节闸门。
2） 保持满窑操作：有些工厂采取在窑尾空2~3车的操作法，这种方法的主要缺点是：降低干燥能力10~15%，或者相应地提 高了出砖水分；热气流入窑后，因无窑车阻挡直扑窑顶，加剧了窑 内上下气流分层而形成温度分布不均现象；由于窑内实际存车少， 缩小了前后窑门载热体的温度差，致使热风出口端温度相对升高， 不利于干燥砖坯的质量，热源也得不到充分利用。
因此，隧道干燥 器（窑）的进车应按规定间隔时间进行，不能在一窑室内连续进2、 车，以免过早地把干燥车推到窑中位置，由于升温过急，排水过程引起砖坯表面产生应力。因此，应保持满窑操作，不能空车位。
3) 以集中或分散形式调节干燥剂的送入和排出。所谓分散送 入和排出干燥剂，就是在窑的隧道下面进气和排气，两端各开辟相当于全隧道长度的左右长的坑道，在坑道的顶上铺有分配得很均匀的小孔，干燥剂由坑道经小孔进入隧道中，气流在隧 道另一端的坑道排出。
4) 要经常检查窑前是否发生水分凝结现象，当发现湿坯出现 水珠或者窑车、窑墙、窑顶有水滴时，应采取调节温度和风量以 及加大抽力和减少进砖等措施加以克服。5) 砖坯应干燥至水分为2~1%以下。
干燥终了应检查砖坯中 心部分的水分含量。在实际操作中也可用小锤敲击砖坯，判断所 发生的声响的清脆程度和称量砖坯重量的方法作为控制干燥程度 的依据。
4. 小型隧道式烘干线
隧道窑烘干窑设置的方法：1）、当隧道窑冷却段热量不够充足，可打开两对干燥窑循环风机，起到阻挡热量被抽走的作用，稳住干燥温度。当干燥T5、T6在50℃以下时，打开一对；50——70℃间开一个；70℃以上不开启。
2）、干燥窑温度超过110℃时需注意，硅藻土可能释放挥发分并已达到燃烧条件。调节操作：a、排潮风机频率设置在30赫兹以上。b、送热风机频率在30赫兹以上，开启隧道窑四个窑门冷却风机，送热风管开到最大，送入外界冷空气冷却干燥窑。
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烘窑方法：耐火材料隧道窑的烘窑方法，大体有三种：
固体燃料烘烤法，适用于固体燃料的隧道窑，它是利用原有火箱，通过引火、小火、中火、大火等操...
低温阶段焦炭烘烤，高温阶段煤气（或重油）加热。液体燃料或发生炉煤气为燃料的隧道窑...
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烘窑前要制订烘窑曲线。它是根据窑的结构、砌筑材质、施工条件等各方面因素综
5. 烘干隧道炉设备
800度隧道炉用电产生的热风循环来加热。
隧道炉（食品加工类）是通过热的传导、对流、辐射完成食品烘烤的隧道式机械设备。该烤炉炉体一般很长，最小6米，长至60~80米。烘烤室为一狭长的隧道，宽度一般为80cm到140cm。隧道内有一条连续运转的输送系统。
6. 隧道炉烘干生产线
（1）烘窑方法：耐火材料隧道窑的烘窑方法，大体有三种：
1）固体燃料烘烤法，适用于固体燃料的隧道窑，它是利用原有火箱，通过引火、小火、中火、大火等操作过程，按升温曲线，一直烘烤并加热到最高温度。
2）低温阶段焦炭烘烤，高温阶段煤气（或重油）加热。液体燃料或发生炉煤气为燃料的隧道窑，多用这种方法。它是在窑内设置一个临时耐火箱车，放在烧成带的末端，用焦炭烘烤至700℃左右，然后用窑体设置的永久性燃烧装置，用煤气或重油加热到最高温度。
3）煤气直接烘烤与加热，这种方法多用于冷发生炉煤气、焦炉煤气、天然气为燃料的隧道窑。它是先用临时设置的小烧嘴，在窑外明火点燃之后，插入窑内的废砖垛内进行低温烘烤，当窑内温度上升到一定程度，小烧嘴能力不够，温度不易上升时，而煤气又具备了稳定燃烧的温度条件，用窑体设置的永久性燃烧装置，继续加热至最高温度。
（2）烘窑前要制订烘窑曲线。它是根据窑的结构、砌筑材质、施工条件等各方面因素综合考虑制订的。到目前为止，尚未见到有关因素的关系式，能计算出具有说服力的、十分合理的升温曲线。整个烘窑曲线可分几个阶段加以说明。
1）烘干阶段：温度从0?200℃，此阶段内以排除砌体内的水分为主，升温要缓慢，气体流通性要好，防止水蒸气凝固。
2）脱去结合水阶段：从200?600℃，在此阶段内，除残余水分外，如硅质材料有晶型转化，镁质材料可能有Mg（OH）2脱水反应，灰缝火泥中有高岭土的脱水变化等。虽然这些变化数量都是很微小，速度也很慢，在此时对窑体变化虽不起主导作用，但在决定升温速度时不能忽视这些因素。在此温度及以后应注意检查窑体及窑顶拉杆松紧程度，并及时采取措施。
3）交替阶段：从600?800℃，用液体或气体燃料的隧道窑，700℃以前，往往采用临时设置的燃烧装置烘窑，以后要改用永久性燃烧装置加热。在燃烧装置的更换过程中，为避免温度发生较大的波动，一般增加保温时间。在保温过程中，注意调整温度均匀，以利对整个窑体进行稳定加热。
4）加热阶段：800?1100℃，在此阶段内主要是窑体加热，并无其他特殊变化，升温速度可以快些。
5）缓冲阶段：1100?1300℃，在此阶段内，有的材质已开始晶型转化，甚至有液相出现，升温速度减缓。同时应注意整个烧成带的温度均匀。
6）调整阶段：1300℃至最高温度，在此阶段内着手调整窑内温度，以便烘窑结束时，窑内温度趋于稳定。