1. 挤出机改造粒机
小型精密流延机的工作原理：
将塑料粒加入到料斗，经过单螺杆挤出机将塑料粒进行塑化、熔融，再从主机模头出来，再通过流延辅机进行辅助流延、切边、辗平与收卷等成型。
小型精密流延机是由精密单螺杆挤出机模块和流延机辅机模块组成。
单螺杆挤出机模块由主电机、齿轮减速机箱、进料座、推力包、螺杆、料筒、过渡体、模头、加热/冷却系统、操作屏等组成。其中机筒和螺杆：机筒和螺杆是挤出单元的核心工作部件之一，均采用高
性能材料制造，机筒表面采用氮化处理。
流延机辅机模块主要由流延辊、牵引辊、牵引辊压紧机构和收卷等组成
（一）流延辊：1.各动力辊由伺服电机独立驱动，辊转速控制精确，同步性能好；2.流延辊高度可升降调节，可满足不同溶体强度材料流延成型的工艺需求；3.镀硬铬镜面辊配304不锈钢辊芯，表面光洁度高、不生锈；4.内置循环水冷却，精确控制流延辊温度。
（二）牵引辊：牵引辊由上、下两辊组成，牵引上辊由独立电机驱动，转速无极可调。下辊表面包覆硅胶，材质柔软，可通过控制气缸来带动下辊上下运动。
（三）牵引辊压紧机构：牵引辊压紧机构由按钮和气缸等组成，通过触摸屏
按键来调整上辊与下辊之间的间隙。当按下压紧按键时，下辊往上压；按下松开按键时，下辊退回。在压紧牵引辊后，牵引辊表面将会发生弹性变形而将处于两辊之间的薄带压紧，并在摩擦力的作用下带动薄带沿水平方向移动，薄带移动速度可通过控制上辊的转速来调整。
（四）收卷辊收卷辊由独立力矩电机驱动，转速可调，内置气压装置，把纸筒套在辊上，然后充入气体使纸筒跟辊间摩擦增大，以辊带动纸筒收卷
2. 挤压造粒机组
挤压造粒机、对辊挤压造粒机的工作原理: 挤出形式有前出料和侧出料两种，配好的物料从对辊挤压造粒机的顶端灌入，其槽内有一个竖直的螺旋杆，通过螺旋杆的旋转，物料被强行送到底部的双辊之间进行挤压，双辊相对旋转，使送来的物料变成饼状，饼状条再进入碎粒机由旋转刀排破碎，被破碎的物料进入整粒机通过滚动刀排使颗粒和部分粉状物料进入旋振筛进行筛分。合格的颗粒通过被送到外部。而筛出的粉状物料通过将再次被送回原料仓进行二次辊压，挤压力的大小可根据造粒的需要由液压系统进行控制。通过改变辊面开槽形式，可得到片状、条状、扁球状等物料
。 对辊挤压造粒机是我公司自行开发的新一代造粒设备。采用无干燥常温工艺生产，一次成型、产量1-1.5吨/小时、1.5-3吨/小时两种规格。该设备投资少、见效快、经济效益好。成套设备布局紧凑，科学合理，技术先进。节能降耗，无三废排出，操作稳定，运行可靠，维修方便。原料适应性广，适用于复混肥料、医药、化工、饲料等各种原料的造粒，产品成粒率高。能生产各种浓度，多种类型（包括有机肥、无机肥、生物肥、磁化肥等）复混肥。特别是稀土，钾肥、碳铵系列复混肥造粒，居国内领先水平，也是环保工程的推广项目
3. 挤压机造粒机
看一下以下原因：
1. 先看看双螺杆塑料挤出机设备的下料口有没有堵，下料稳不稳
2. 看看机头温度、压力是否正常
3. 出料口与过滤网是否堵塞
4. 每区的温度是否正常
5. 挤出机螺杆是否有较大的磨损
6. 各处轴承是否损坏
7. 电流是否稳定
4. 造粒挤出机机头
注塑PP料温度是165-170度。
在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产。
丙烯单体溶解在惰性液相溶剂中（如己烷中），在催化剂作用下进行溶剂聚合，聚合物以固体输粒状态悬浮在溶剂中，采用釜式搅拌反应器。
有脱灰和溶剂回收工序，流程长，较复杂，装置投资大，能耗高。但生产易控制，产品质量好；以离心过滤方法分离聚丙烯颗粒再经气流沸腾干燥和挤压造粒。
5. 单螺杆挤出机 造粒机
可以，换个造粒模头。
6. 挤出式造粒机
个人觉得国内最好的两家是：
1.大连橡塑 ，他的挤出机产品已经可以做到系列化了，并且去年的国家重点项目：大型挤压造粒机组国产化项目就是他们与几家科研单位和高校一起合作设计并负责生产加工的
2.南京科亚，他们做的也很好，所以后来被科贝隆公司收购，产品质量很好，设计能力也很强 其它一些个人感觉一般，以前在实验室都是和他们两家合作的 我认为佛山和新精密挤出技术公司，机器稳定好、对物料塑化好，我是从使用和新公司的机器产品质量上了一个台阶。 舟山金地塑机，
7. 塑料挤出造粒机
一、黑点
★ 原料本身质量差，黑点偏多;
★ 螺杆局部过热或剪切太强，造成物料炭化加重;
★ 机头压力太大，回流料太多，物料炭化加重;
★ 机台使用年限偏长，螺杆与机筒间隙增加，机筒壁粘附炭化物增多;
★ 自然排气口和真空排气口长时间不清理，堆积的炭化物增多;
★ 外部环境或人为造成其他杂质混入;
★ 模口清理不干净;
★ 出料口不够光滑，长时间可能积存物料，被逐渐炭化;
★ 部分螺纹原件损坏，造成死角处的物料炭化
二、断条
1.外部杂质原因
★应检查混料和放料各环节的设备死角是否清理干净及是否有杂质混入;
★尽量少加破碎料或人工对破碎料进行初筛，除去杂质;
★增加滤网目数及张数;
★尽量盖住可能有杂物掉落的孔洞(实盖或网盖)。
2.内部杂质原因
主要是工艺或设备导致的炭化严重，炭化物被带出到料条中，在牵引力作用下，造成断条。
3.物料塑化不良
★挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引力作用下，造成断条。
★配方体系中低熔点助剂(包括EBS或PETS等)，在螺杆剪切弱或螺杆与机筒间隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成断条。
4.原料物性差异或变化
★共混组分在同一温度下流动性差异太大，由于流动性不匹配或未完全相容(包括物理缠结和化学反应)，理论上讲这种叫“相分离”。“相分离”一般在共混挤出不会出现，较多出现在注塑过程中，但如果MFR相差太大，在螺杆相对剪切较弱的前提下，可能出现断条。