1. 普通铣床对刀方法
用巡边器X轴正方向碰一下,Z轴抬起.按起原X轴负方向碰一下Z抬起来把这个数除以二，在把轴移动到除完二那个数，按.X起原.按下刀补界面，软键盘第三个在那里输入Z0按测量Z.Y轴一样不知道我说了这些你看没看明白，
2. 铣床对刀方法与车床对刀方法的区别有哪些
铣键槽对中时，先要再工件的侧面用机油粘上一片薄纸，然后把铣床主轴运转起来，用键槽铣刀靠贴在工件侧面的纸片，当铣刀刚好接触到纸片时，把铣床的手柄的刻度盘对零。然后把铣刀升起来，把铣刀摇到到工件的中心。 公式是：摇动的距离=键槽铣刀的半径+工件的半径 。
3. 数控铣床常用的对刀方法
数控铣床（西门子操作系统）对刀对刀步骤：
1、开机回参考点；
2、在MDI方式执行换刀指令－－> T3－－>循环启动 ；
3、对Z轴：在JOG方式下，移到动工件端面，车一端，以X轴相反方向返回 ；
4、进入“参数”画面——>"刀具补偿"－－>按“《 T”或“》 T”使系统“右上角T－号：3”，刀沿数、D－－－号都为“1” ；
5、按">"键 ；
6、按“复位刀沿”；
7、按“对刀”；
8、按“轴+”变为Z轴刀补窗口；
9、如以端面为工件零件，这时只偏移里只需输入“0” 、G500 ；
10、按“计算” ；
11、按“确认”；
12、X轴对刀以同样的步骤，偏移量里输入“工件直径”，直接“计算”、“确认”；
13、刀具建立后，切换到MDI方式，执行T3后
14、输入坐标值，效验刀补。
4. 铣刀的对刀方法
对刀方法
试切对刀是最常用的对刀方法之一。由于数控铣床不同于数控车床，它有三个坐标轴：X轴、Y轴和Z轴，所以在对刀过程中需要调整X轴。分别设置Y、Z三个坐标轴，三个坐标轴没有顺序。下面以FANUC数控系统的数控铣床为例介绍具体的操作方法。
（1）首先，工件坐标系设置在工件中心的上表面上，坯料尺寸为100x100x10，所选择的铣刀规则为±10。首先，工件通过夹具安装在工作台上。夹紧时，夹具将工件的第三部分夹紧在一起。其次，刀具以一定的速度旋转，用手移动工作台，使工具靠近坯件的左侧移动，主轴在Z方向上移动到适当的深度。通过观察铁屑或听左侧粗糙的切削声来确定刀具是否接触。通过控制面板上的POS按钮进入相对坐标界面，然后输入X，此时屏幕上的X坐标开始闪烁，按下屏幕下方相应的零软键，屏幕上的X值显示为0。
（2）在正Z方向上收回工具，使工具以手动模式和手动模式接触毛坯的右侧，检查并记住此时在屏幕上显示的X值（注意：在运动期间保持Y轴方向不变）。沿Z正方向收回刀具，并将刀具移动到X/2的距离。
（3） 调出G54坐标系，将光标定位到X，输入“XO”，然后点击测量下方的软键，完成X轴方向的对刀。同样，通过控制刀具分别接触坯料的前后，可以将刀具设置为Y轴。在这种刀具设置方法中，刀具需要与坯料的左右两侧和前后接触。但是，刀具不需要考虑坯料的尺寸和刀具的尺寸，所以刀具的设置相对简单。
（4） Z轴旋转刀具，控制刀具移动，将刀具移动到靠近工件上表面的固定安全距离，并降低移动速度，使刀具的底面与工件的上表面接触。此时调用G54坐标系，将光标定位到Z输入0，点击测量下相应的软键，即可在Z轴上实现对刀。
检验对刀结果
试切削法完成对刀后，为了防止对刀错误造成刀具损坏，可以在MDI模式下输入“G54 G90 G00 X0 YO Z5”，在MDI模式下，按循环开始键（在“自动”模式下），然后将超越开关调整到较小的值，使刀具以较慢的速度运行。执行此命令后，观察刀具是否到达指定位置，以验证对刀的正确性。
5. 铣床对刀方法有几种
广州数控铣床对刀的5个步骤开机回零(返回参考点)操：
1、 打开数控车床电气柜总开关。
2、 按下机床面板上的“系统启动键” ,接通电源,显示屏由原先的黑屏变为有文字 显示,电源指示灯亮 。
3、 按“急停键”,使“急停键”抬起 。
4、 在操作选择中按下“回零键” ,这时该键左上方的小红灯亮。
5、 在坐标轴选项键中按下“+X 键” ,X 轴返回参考点,同时 X 回零指示灯亮 。
依上述方法,按下“+Z 键”二、 对刀操作 ,Z 轴返回参考点,同时 Z 回零指示灯亮 。
6. 普通铣床对刀的操作流程
将方式开关置于“回参考点”位置，分别按 X 、 Y 、 Z 方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为（ 0 ， 0 ， 0 ）。
1）以毛坯孔或外形的对称中心为对刀位置点 ： （1） 以定心锥轴找小孔中心 （2） 用百分表找孔中心 （3） 用寻边器找毛坯对称中心 将电子寻边器和普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即 通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮。逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触（进一步即点亮，退一步则熄灭），即认为定位到工件表 面的位置处。
2） 以毛坯相互垂直的基准边线的交点为对刀位置点 ： （ 1） 按 X 、 Y 轴移动方向键，令刀具或寻边器移到工件左（或右）侧空位的上方。再让刀具下行，最后调整移动 X 轴，使刀具圆周刃口接触工件的左（或右）侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 X 坐标 x a 。然后按 X 轴移动方向键使刀具离开工件左（或右）侧面。 （ 2） 用同样的方法调整移动到刀具圆周刃口接触工件的前（或后）侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 Y 坐标 y a 。最后让刀具离开工件的前（或后）侧面，并将刀具回升到远离工件的位置。 （
3） 如果已知刀具或寻边器的直径为 D ，则基准边线交点处的坐标应为（ x a +D/2 ， y a +D/2 ）。 3） 刀具 Z 向对刀 当对刀工具中心（即主轴中心）在 X 、 Y 方向上的对刀完成后，可取下对刀工具，换上基准刀具，进行 Z 向对刀操作。 Z 向对刀点通常都是以工件的上下表面为基准的，这可利用 Z 向设定器进行精确对刀，其原理与寻边器相同。如图 8-5 所示，若以工件上表面为 Z=0 的工件零点，设 Z 向设定器的标准高度为 50 ，则当刀具下表面与 Z 向设定器接触致指示灯亮时，刀具在工件坐标系中的坐标应为 Z=50 ，将此时刀具在机床坐标系中的 Z 坐标值减于 50 后的结果记下来。
7. 数控铣对刀方法
数控车床对刀有关的概念和对刀方法 （1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的 运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上 或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。 用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤 （1）在mdi或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动x轴使刀具试切该端面，然后刀具沿x轴方向退出，停主轴。 记录该z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿z方向退出，停主轴。
用游表卡尺测量工件的直径，记录该 x坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号， 重复（1）—（4）步骤。 数控铣床(加工中心)z轴对刀器 z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。
z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。
z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。 z轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面，直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是z
8. 铣床对刀方法与车床对刀方法的区别
一、 对刀的原理
工件在机床上定位装夹后，必须确定工件在机床上的正确位子，以便与机床原有的坐标系联系起来。
二、对刀的目的
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的到位偏差值。对刀点找正的精确度之间影响加工精度。
三、对刀的种类
（1）直接对刀
用已安装在主轴上的刀具，通过手轮移动工作台，使旋转的刀具与工件的表面做微量的接触（产生切屑或摩擦声），这种方法简单方便，但会在工件上留下切削痕迹，且对刀精度较低。
（2）使用寻边器对刀
寻边器的种类：
① 械式寻边器 ②光电式寻边器 ③验棒
机械式寻边器分上下两部分，中间用弹簧链接，上部分用刀柄加持，下半部分接触工件。用的时候必须注意主轴转速，避免因转速过高损坏寻边器。
光电式寻边器主要有两部分，柄体，测量头（Φ10㎜的圆球）使用时主轴不需要转动，使用简单，操作方便。使用时应避免测量头与工件碰撞，应该慢慢的接触工件。
验棒具有一定精度的圆棒（如铣刀刀柄），对刀时用塞尺配合使用，用这种工具对刀时应注意塞尺的松紧度,过松或过紧都会影响对打精度。
以对工件中心为例、方工件
1 主轴正传，铣刀靠工件的左面，记住X值，提刀，移到工件的右面，靠右面，记住X值，把这两个X值，取平均值，记录到G54中的X上
2 主轴正转，铣刀靠工件的前面，记住Y值，提刀，移到工件的后面，靠后面，记住Y值，把这两个Y值，取平均值，记录到G54中的Y上
3 主轴正转，用铣刀慢慢靠工件的上表面，记住Z值，把它写入G54的Z上
G92指令是用来建立工件坐标系的，它与刀具当前所在位置有关。
该指令应用格式为：G92X_Y_Z_，其含义是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(X_,Y_,Z_)。
例如G92X0Y0Z0表示刀 具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0)也即刀 具当前所在位置即是工件坐标系的原点。
(1)在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1;
(2)在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1;
(3)铣床对刀完成!