1. 数控车床怎么对刀
数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。
1、试切对刀的操作步骤：(1)选择机床的手动操作模式;(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;(3)停主轴，测量出工件的外径值;(4)选择机床的MDI操作模式;(5)按下“off set sitting”按钮;(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;(7)光标移至“G54”;(8)输入X及测量的直径值;(9)按下屏幕下方的“测量”软键;(10)启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;
2、机外对刀仪对刀的操作步骤(1)移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心;(2)将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示;(3)将其刀具补偿值清零， 具体操作是按下“off set sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”， 在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo;(4)选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀;(5)使其刀位点对准显微镜的十字线中心;(6)选择机床的MDI操作模式;(7)设置刀具补偿值， 具体操作是按下“offset sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键， 选择 “形状”， 在相对应的刀补号上输入X、Z;(8)移出刀架， 执行自动换刀指令即可。注意：试切对刀主要用在建立加工坐标系。在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。扩展资料数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。
2. 数控车床怎么对刀视频
一， 直接用刀具试切对刀
1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前 X 坐标，测量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z 值
3. 数控车床怎么对刀怎么输入
数控车床G54-G59，在数控车床上的操作方法：
一， 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二， 用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 三， 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 四， 用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50 3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。 FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。
这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。
这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。 第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。 第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30; 程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。 第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。 第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。 第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。
4. 华兴数控车床怎么对刀
一、华兴数控对刀步骤：
1、操作手动状态。
2、启动主轴（G M3 S2 T1 回车）。
3、手动移刀切削一段外圆或内径，X方向不动，z方向退出。
4、停止主轴，测量车削处直径。
5、按“X”（出现X记忆）。
6、按“OFST”刀具偏置键（出现刀补页面）。
二、注意事项：
1、刀具装夹好之后，试车一段外圆，或者端面，沿X或Z方向退出。
2、按X(SAV)或Z(SAV)，随后面板会出现" X记忆 "或" Z记忆 "字样。
3、然后再按“刀补修调键”，进入对刀页面，再直接输入试车削之后的测量数值。
4、最后按"存盘键"，进行最后存盘，这样就已经对好一把刀了。
5. 数控车床怎么对刀?
数控车床对刀方法对刀的原理与方法 编程原点、加工原点的概念 编程原点地根据加工图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。
数控机床运行程序进行自动加工时，刀具运动的轨迹是程序给定的坐标值控制的，这种坐标值的参照系称为加工坐标系，它的坐标原点称为加工坐标原点。
零件被定位装夹于机床后，相应的编程坐标原点在机床坐标系中的位置应与工件的加工原点重合，编程人员在编制程序时，需根据零件图样选定编程原点，建立编程坐标系，并在程序中用指令指定编程原点在机床中的位置，即工件的加工原点，建立起工件的加工坐标系。 对刀的原理 对于数控机床来说，加工前首先要确定刀具与工件的相对位置，它是通过对刀点来实现的。
对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点，对刀点往往就是零件的加工原点，它可以设在被加工零件上，也可以设在夹具与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置上。对刀点的选择原则：
(1)使程序编制简单；
(2)容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；
(3)在加工时检查方便、可靠；
(4)有利于提高加工精度。 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。
对刀是指“刀位点”与“对刀点”重合的操作，“刀位点”是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
当加工同一工件要使用多把不同的刀具时，在换刀位置不变的情况下，不同的刀具其刀位点到工件基准点的相对坐标值是不同的，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具补正的功能，利用刀具补正功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置偏差的测量同样亦需通过对刀来进行。对刀的方法 在数控加工中，对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。
手动对刀的基础是通过试切零件来对刀，采用“试切—测量—调整”的对刀模式。
手动对刀要较多地占用机床时间，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此普遍应用于经济型数控机床中。
采用对刀仪对刀需对刀仪辅助设备，成本较高，但可节省机床的对刀时间，提高对刀的精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。
ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作，故仍有一定的对刀误差。
自动对刀与前面的对刀方法相比，减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，一般用于高档数控机床中。 经济型数控车床的手动对刀方法 GSK928CNC控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统，下面以GSK928系统数控车床为例，说明手动对刀的具体操作方法。
简单的对刀过程 手动(MANUAL)方式下，可按以下顺序进行对刀，得出刀具偏置量。
(1)进入主菜单，进入手动方式(MANUAL)；
(2)选定对刀用的基准点(刀尖容易到达又方便观察的位置)；
(3)选一把刀作为基准刀，例如1号刀，在可以换刀的位置键入T10命令(选1号刀，无刀偏)；
(4)移动刀架，将基准刀的刀尖移到对刀基准点，按“命令COMM”键，显示命令菜单，执行NEWXZ命令(设置新系统坐标)，将系统的坐标设置为(0，0)；(5)按“命令COMM”键，执行T.SIZE命令(用系统坐标设置刀具偏置)，可将基准刀对应的刀偏值置为(0，0)；(6)移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀； (7)移动刀架让刀尖对准对刀基准点； (8)按“命令COMM”，执行T.SIZE命令，可将刀具对应的刀偏值置为当前系统坐标值(正好是刀偏值)； (9)重复(6)至(8)步骤，可得到所有刀具的刀偏值。 若使用光学对刀仪，可将对刀仪的中心线作为对刀基本点，从而得到较为精确的刀偏值。 试切对刀过程 (1)用“命令COMM”、T.TEST功能设置刀偏 手动方式下，按以下顺序进行试切对刀可得出较为精确的刀具偏置。 ①装夹好工件和刀具； ②进入手动(MANUAL)方式； ③选择好基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀； ④移动刀架使刀靠近工件端面，开启主轴车端面，将新端面作为Z轴方向基准位置；⑤车外圆长度为5～10mm，不退刀，主轴停，测量该位置X方向直径值和Z方向离基准点距离，如图1所示； ⑥按“命令COMM”，执行T.TEST命令(用试切得到的尺寸设置刀具偏置)。显示：TxTEST(x为当前刀具号) x— 输入试切位置测量出的X轴方向直径值X1 z— 输入试切Z方向长度(距基准位置距离)Z1第二行提示BY(表示是否为基准刀) 按“Y”键，系统将根据输入的值进行刀具偏置(刀偏号=刀具号)的设置； ⑦换刀，重复⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步骤⑥操作，输入X、Z值后，第二行提示变为Y，按“Y”键，系统将根据输入值进行刀具偏置的设置。(2)用“参数PARAM”、T.SIZE功能直接输入刀偏值，完成刀偏设置。①装夹好工件和刀具； ②进入手动方式； ③选择基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀；④车端面，在X方向退刀，执行NEWXZ命令，将系统Z坐标设为0，X坐标不变；⑤车外圆5～10mm，在Z方向退刀，执行NEWXZ命令，将系统X坐标设为0，Z坐标不变； ⑥按“参数PARAM”键，选T.SIZE参数。将1号刀刀偏值修改为X0，Y0； ⑦移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀； ⑧移动刀架，让刀尖对准工件端面，如图2(a)所示，记下此时Z坐标Z2；然后刀尖对准外圆，如图2(b)所示，记下此时X坐标X2。按步骤⑥方法将2号刀的刀偏值修改为X2Z2； ⑨重复⑦⑧可修改其余刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏设置。 2.2.1加工程序中工件加工原点的设定方法一般情况下在程序中应指定工件加工原点，GSK928系统数控车床指定工件加工原点的方法是使用G92指令，格式为：G92XZ(X、Z均为绝对值)，X、Z后面输入坐标值，表示刀具当前位置到加工坐标原点的距离。G92指令指定工件加工原点的方法如图3所示。2.2.2工件加工原点的确定 从图3可知，用G92指令设定加工原点时，工件加工原点的位置与刀具起始位置是紧密相联的，只要确定了刀具起始位置，也就确定了工件坐标原点。GSK928系统数控车床确定刀具起始位置的工作是通过手动操作来完成的。 以图4为例，工件端面中心为编程原点，加工程序中用G92指令；G92X100Z5，将编程原点变成工件加工原点，确定刀具起始位置的具体操作步骤如下：(1)首先根据程序指令，计算出刀尖到工件端面中心的距离为：直径方向X=100(直径值) 轴向Z=5； (2)装夹好工件，起动主轴，移动刀架使刀尖(基准刀)慢慢靠近端面如图4(a)所示，用前述方法将系统Z坐标设为“0”； (3)试切外圆，切削长度约10mm(以能方便测量为准)，如图4(b)； (4)用前述方法将系统X坐标设为“0”，然后退刀使刀具离开工件；(5)停车并测量工件外径D1，计算100-D1值。 (6)将刀架移到坐标X=100-D1，Z=5，如图4(c)，此点即为刀具起始点位置。 确定刀具起始位置后，就可调入程序进行自动加工了。当执行完G92X100Z5程序段后，数控系统便将工件端面中心确定为工件加工原点。
6. 数控车床怎么对刀的高度
先对好中心高，再用深度游标卡尺量出刀尖到X轴托板的高度，记住高度，下次装刀就用游标卡尺来量，这种方法快捷方便，中心高精度能够控制在正负7丝以内。
7. 数控车床怎么对刀程序
数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法：
1、试切对刀的操作步骤：
(1)选择机床的手动操作模式;
(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;
(3)停主轴，测量出工件的外径值;
(4)选择机床的MDI操作模式;
(5)按下“off set sitting”按钮;
(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;
(7)光标移至“G54”;
(8)输入X及测量的直径值;
(9)按下屏幕下方的“测量”软键;
(10)启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;
2、机外对刀仪对刀的操作步骤
(1)移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心;
(2)将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示;
(3)将其刀具补偿值清零， 具体操作是按下“off set sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”， 在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo;
(4)选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀;
(5)使其刀位点对准显微镜的十字线中心;
(6)选择机床的MDI操作模式;
(7)设置刀具补偿值， 具体操作是按下“offset sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键， 选择 “形状”， 在相对应的刀补号上输入X、Z;
(8)移出刀架， 执行自动换刀指令即可。
注意：
试切对刀主要用在建立加工坐标系。在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。
机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。
8. 数控车床怎么对刀 操作
数控车床正确对刀的方法：
1、【一般对刀】 一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法；
2、【 机外对刀仪对刀 】 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用；
3、【自动对刀 】 自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。
9. 数控车床怎么对刀,刀长是什么
是对刀具的中心高么 1。
车床x向就是刀架下边有一条对刀的中心线，对一个大概的高度 2.装夹一个软质材料，试切，，在适当的调中心
10. 数控车床怎么对刀方便
. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 ，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位置。
例如， 2# 刀刀架在 X 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 为 180.0 时切的端面为 0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180.0-0=180.0 。分别将 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达 (0 ， 0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) 。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系