数控车床对刀(数控车床对刀怎么输入)

1. 数控车床对刀怎么输入

1、向对刀与程序中用哪个刀尖有关系，切断面就可以了，如果用后刀尖记得反刀宽尺寸。

2、数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。

该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。

经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

2. 数控车床对刀输入Z1什么意思

毛坯如果太长可以先用粗刀车掉如果是实心的话先钻孔再车内孔 ，对刀一定要留够余量。

G0T0101;（外圆粗车刀）

X33. Z5.;

M8;

G1 Z-36. F0.15;

U1.;

G0 Z1.5;

G1 X10. F0.15(这里假设内孔的毛胚16，如果实心需要钻孔)

W1. F0.2;

G0 X35.;

Z0.;

G1 X10. F0.15;

W1. F0.2;

G0 X30.;

G1 Z0. F0.15;

G03 X32. R1. Z-1. F0.1(这里到的R1角 可根据图纸变化到C角)

G1 Z-36. F0.15;

U1. M9;

G0 Z200. M5;

N2 G97;

M4 S250;

G0 T0202(内孔车刀)

X20. 4 Z3.(假设内孔毛胚16 内孔到的R1.角 可根据图纸变化)

M8;

G1 Z0. F0.15;

G02 X18. R1. W-1. F0.15;

G1 Z-36.;

U-1. M9;

G0 Z400. M5;

T0101;

M30;

%

3. 数控车床对刀怎么输入视频

先手工对好一个绝对正的中心，然后卸下刀具和下面的垫片，用卡尺测量刀尖到垫片的厚度。记住这个数据。以后每次加垫片的时候用卡尺测量到这个数据然后在夹装上就好了。

4. 数控车床对刀输入不进

数控车床对刀有关的概念和对刀方法 （1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。

（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的 运行的终点。

（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。

对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。

（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上 或机床上。

（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。 用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤 （1）在mdi或手动方式下，用基准刀切削工件端面；

（2）用点动移动x轴使刀具试切该端面，然后刀具沿x轴方向退出，停主轴。 记录该z轴坐标值并输入系统。

（3）用基准刀切量工件外径。

（4）用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿z方向退出，停主轴。

用游表卡尺测量工件的直径，记录该 x坐标值并输入系统。

（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号， 重复（1）—（4）步骤。 数控铣床(加工中心)z轴对刀器 z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。

z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。

z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。 z轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。

（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。

（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面，直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。

（4）记下机械坐标系中的z值数据。

（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。

（6）若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是z

5. 数控车床对刀输入Z5什么意思

T01为35度左右粗车刀(白刚刀或硬质合金)T02为35左右精车刀(硬质合金)最快不到10分钟要是用白刚刀粗车不到20分钟M08M03S100T0101白刚刀给速(硬质合金为300)G00X40Z20#1=36公称直径#2=2.2留0.4#3=-50加工长度#4=3.14*2.5为M=2.5#5=0.5初始切削直径#6=1.这个值跟刀宽差不多,即可WHILE[#1GT25]DO1当#1大于25时,循环#7=#2N10G00Z[5-#7]G92X#1Z#3F#4G00Z[5+#7]G92X#1Z#3F#4#7=#7-#6IF[#7GT0]GOTO10#1=#1-#5#2=#2-#5/2*0.364IF[#1LT27]THEN#6=0.3END1G00X100Z5M09M00换2号刀，对刀M03S300T0202M08G00X40Z20#1=36#2=2.4#3=-50#4=3.14*2.5#5=0.2这个值与光洁度有关,可达3.2以上WHILE[#1GT25]DO1G00Z[5-#2]G92X#1Z#3F#4G00Z[5+#2]G92X#1Z#3F#4#1=#1-#5#2=#2-#5/2*0.364END1G00X100Z5M30

6. 数控车床对刀输入的数值是刀补吗

数控铣床里G54是工件坐标系设定，G50是取消缩放。

7. 数控车床对刀输入zo和Z0.一样吗?

R是车圆弧，有G02顺时针车圆弧，G0X6ZO G02X0Z-3R3F0.1 . G03逆时针 G0X0Z0 G03X6Z-6R3F0.1

8. 数控车床对刀输入数值后机床左边没发生变化

数控车床对刀不准确最严重就是撞车，造成经济与人身安全。小一些的对刀误差将造成加工尺寸无法保证零件报废。

9. 数控车床对刀输入x轴35变成-8

如果床子没问题的话，装夹的怎么样？

车刀的刀尖相对于工件的位置，还有就是对刀了X轴的反向间隙,还有同步带,导螺杆轴承.刀架定位都有关系,可以用百分表测一下反向间隙和刀架定位精度.如果几把刀在加工的时候都出现尺寸不稳定那就不是刀架问题,如果只是一两把刀尺寸不稳定的话就是刀架的问题,可以根据上面的问题一个一个的排查,如果有什么不懂得可以交流,1 刀具磨损2 工件装夹不稳定 3 工件太长4 车床顶尖与主轴 不同心5 车床主轴轴承间隙原因 就是物体的材质 跟热缩性 材质不一样 热缩性也不一样 刀头的大小 每一次换刀都需要从新对刀 特别是精加工有几个方面。

1，丝杠反向间隙，原因丝母和丝杠磨损，架丝杠轴承损坏。

2，刀架定位不准，原因定位销磨损。

3，工件硬度不一致。

4，导轨润滑不良，使电机失步。

10. 数控车床对刀输入为什么没反应

一 、928TA对刀过程

1、 对1号刀（把一号刀设为基准刀），远离工件换刀

系统在手动状态下输入T10，清除刀补，转动主轴。

对X轴：[手动]方式—— 车X轴端面，Z轴方向退出X方向不变，移动到安全位置停主轴，测量外径，—— 按[命令]键，再按‘2设置坐标‘，—— 输入X外径值，——

按两次[回车]，自动返回手动方式。

对Z轴：[手动]方式—— 车Z轴端面，X轴方向退出Z方向不变——按[命令]键，再按‘2设置坐标‘—— 按一次[回车]（跳过X坐标的输入），—— 输入Z0.0——

按[回车]键。

2、对2号刀，远离工件换刀：输入T20

对X轴：[手动]方式 —— 刀尖碰X轴端面，碰到即停（ 在靠近处可用单步方式）—— 按[命令]再按“3试切点“—— 自动返回手动方式——

再按[命令]找’4X试切数‘—— 输入直径值，按[回车]自动返回手动方式（排刀架在一次回车后要输入刀位号2）。

对Z轴：[手动]方式 —— 刀尖碰Z轴端面，碰到即停—— 按[命令]再按‘3试切点‘——自动返回手动方式。—— 再按[命令]找“5Z试切数“——

输入直径值，按[回车]自动手动方式（排刀架在次回车后要输入刀位号2）。

3、对3、4号刀的方法与2号刀相同。

注意：每次对刀前都要清除刀补，即输入“T10”，“T20”，“T30”，“T40”。然后对刀，而在程序中要调用刀补“T22”，“T33”，“T44”。

二、修改刀补：

由于对刀误差或是刀具磨损造成工件尺寸不准确需修改刀补：

1、 直接修改程序数值，

2、 使用G93偏置，

3、

修改参数，13~20号参数均是1~4号刀的刀偏，修改之前清除刀补，退回主菜单，按“6”参数设置，找到对应刀具的刀偏，按大减小，小加大原则修改，然后按“回车”结束。退出参数区，回手动状态，输入刀补值，修改完毕。

如果修改的是基准刀，应在程序里改成“T11“，其他相同。

三、中途崩刀，重新对刀办法和中途加工办法：

1、只需装回原位，清除刀补，重新对刀即可。如果是基准刀，只能按试切刀方法对，程序中调用1号刀时应为“T11“。

2、 中途加工：

（1）

用手动换好相应的刀具，并将刀尖移动到要加工的位置，如：要从N100段开始加工，就应将光标移到N100程序段，刀尖停在N90段的坐标上（否则坐标系错乱），手动转主轴，开冷却液。

（2） 进入自动方式，按“命令comm“ ——”2编辑“——将光标定位到加工位置对应的程序段。退出编辑返回自动方式。

（3）用“命令comm“——”4空运行至当前程序段“，系统自动从程序开头空运行至当前程序段停下。此时按”循环启动“浆即可中途加工。

（4）注意：要保证中间开始加工位置和选择的程序段的编程位置一致。