1. 100吨硫化机用多大电机
A型轮胎定型硫化机的胶囊在开模时通过推顶器向下推顶，使胶囊贮存在囊筒中。借助推顶器的夹具板卸胎，揭模。这种硫化机，结构简单，没有复杂的中心机构和驱动中心机构的压力水缸及收缩胶囊的真空系统。维护简易，操纵方便。卸胎和装胎可同时进行，可缩短硫化作业时间，提高工效。
最初出现的A型定型硫化机，其开模方式为升降型，操作空间窄小，给自动化操作带来-定困难。经修改后的升降平移型的开合模A型定型硫化机，操作比较方便。但这种硫化机由于结构上的原因，胎坯在定型时下子口随着胶囊的充气会向上移动，造成胶囊输入不均匀，尤其硫化大型轮胎时容易产生一边大一边小的歪斜现象，影响产品质量。
主要由曲柄齿轮，连杆和横梁组成的升降机构，上，下加热板及上，下模组成蒸汽室，推顶器囊筒，装胎机械手，主电机和减速器组成的传动系统，后充气装置，热工管路系统，润滑系统和电控装置等组成。
硫化机在升降机构的作用下，使横号是沿着墙板的轨道作开模或闭模运动。开模时，带有硫化轮胎的上模随横梁上升和向后平移到卸胎辐道的上方。将轮胎卸下，撑在卸胎辊道上运出或送到后充气装置进行充气冷却。挡胎杆用于防止轮胎滑到银道上而掉地。卸胎用的卸胎机构比较简单。卸胎程序根据工艺要求可以调节。两半模采用“双重推顶”比较有利。活络模卸胎与两半模有些不同，已脱模的轮胎拴在夹具板上，而不是粘在上模钢圈上，并且不用卸胎杆。这种卸胎方法，方便可靠，有利于缩短操作周期。
蒸汽室有热板式和蒸锅式两种。小规格的硫化机采用热板式，大规格的硫化机采用蒸锅式。这里采用热板式，上模和下模分别装在上热板上及下热板上。
推顶器装置由推顶器，推顶器气缸及夹具板组成，而推顶器本体又由球鼻升降气缸，闭锁气缸及球鼻构成。囊筒用于贮藏胶囊和胶囊翻转导向用。囊筒有一套囊筒升降传动装置，可使囊筒上升或下降，用风动搬手可方便地更换胶囊。
装胎机构固定在硫化机横梁上，横梁与机械手保持一定距离。装胎机械手随横梁移动至开模终点时，机械手刚好处于下模的上方，当机械手释放胎坯时能准确地与下模对中。
调摸装置安装在蒸汽室上部，在更换模型时，作调模之用。同时也可调整预紧力的大小。硫化机可使用两半模，也可使用活络模。使用活络模时，在蒸汽室上面需安装气缸作动力。两半模多用于普通胎，活络模多用于子午胎。
硫化机在左右连杆上装有压力指示器，用以指示硫化机工作时的总压力。
2. 200吨硫化机多少千瓦
现在很多企业工厂都存在这样的问题，主要几个原因是硫化机的加热板在传递热量时速度比较慢，耗时耗电；硫化机加热板体积大、热容量大，散热多，没有充分利用余热；加热板的保温效果差，热量大量散发等等。
最好的改善方法就是对硫化机进行节能改造，现在这方面做得最好的是蓝色极光节能科技，他们的加热板在这些方面都做了进一步改善，节电效果达50%以上，帮助到了很多硅橡胶生产厂家。
3. 1000吨硫化机
硫化亚铁可以用以下几种方法制备。
方法一，利用化合反应。
将纯的还原铁粉和升华硫粉以1：1物质的量混合，至于高真空密封的石英内，热到1000度，反应完毕后，得纯品硫化亚铁。
方法二，利用复分解反应。
把硫化铵溶液和氯化亚铁溶液按物质的量比1比1混合，生成硫化亚铁沉淀和氯化铵。过滤洗涤所得沉淀为硫化亚铁。
4. 100吨硫化机用多大电机合适
是的，硫化仪扭矩就是取一圈的最大值相连连成的时时反应曲线无转子硫化仪/新款硫化仪报价FR-2117型硫化仪是橡胶行业控制质量，快速检验及橡胶基础研究应用最广泛的仪器，为橡胶最优化配方组合提供了精确的数据，可精确测出焦烧时间、正硫化时间、硫化指数及最大、最小转矩等参数。硫化仪采用计算机控制，在计算机上设定好参数后直接控制硫化仪的试验参数。实时显示硫化曲线和温度曲线，存储试验结果，可调出不同的实验结果对比并以不同的颜色显示。二、产品特点 FR-2117型硫化仪采用了全密闭模腔，高精度智能测控模块采用的元器件等级高，密封性好，模块本身带有二路测控功能，可靠性极高。先进的变结构预测控制算法，具有自适应功能，模腔温度控制稳定性达到了惊人的0.02度，合模后温度恢复迅速，超调在0.3度之内。高精度智能测控模块具有24位高精度A/D转换器和程控放大器，测温显示分辨率达到了0.01度，扭矩显示分辨率达到了0.001N.M,这是同类产品难以企及的。计算机测控系统应用了扭矩数据富里叶变换算法，克服了机械震动和外来干扰对扭矩测量的影响，扭矩测量精确、曲线平滑，一致性和重现性非常之好。旋转系统：采用松下步进调速电机，振幅调整器；显示方式：计算机屏幕显示，测试过程中显示温度、扭转力及时间；双联操作：计算机主机面板操作系统的统一结合，可分别进行试验控制；数据编辑：在试验过程中，可以修改测量时间，人性化设计的优良功能为用户节约宝贵的时间，试验完毕后数据自行处理，求算最大扭矩、最小扭矩。三、主要技术指标1.控温范围：0-200℃2.升温时间：＜10min3.温度显示分辨率：0.1℃4.温度波动：≤±0.3℃5.力矩量程：0-5N.M0-10N.M0-20N.M6.力矩显示分辨率：0.001N.M7.电源：AC220V±10%50hz8.压缩空气：0.35-0.40Mpa9.摆动频率：100r/min(约1.67HZ）10.转子摆动角度：±1°±0.5°11.打印内容：日期、时间、温度、硫化曲线、温度曲线、ML、MH、ts1、ts2、t10、t50、Vc1、Vc2、t90。12.执行标准：符合GB/T16584《橡胶一用无转子硫化仪测定特性硫化》ISO6502:1991及ASTMD5289等试验方法。
5. 200吨硫化机多重
要看你是什么轮胎。
小车轮胎做硫化一般是1个半小时到2个小时。因为其中的手续比较多。首先要打磨 打好了要刷好硫化胶 然后要等胶干了以后才能把补吧贴上去 再就是放到硫化机上面去加温。在加温这个过程是耗时比较久点的，一般加温到200°需要10分钟左右，然后又要等温度降到120——135才能从机子上面拆下来。拆下来还不能立马安装，还要等完全冷却。
如果是货车轮胎时间是4个小时左右。
6. 100吨硫化机一天需要多少度电
硫化机加工对象是橡胶，而注塑机塑料成型的一种机械，这是本质区别。橡胶硫化工艺所需的预加热、上料后的自动排放气、保压硫化、计时报警、自动开模、制品出模等功能于一体。采用PLC可编程控制器或手动操作（按用户实际需求定做），记录所需的工艺流程、方便操作管理. 硫化机适用于各种橡胶制品的硫化，是各种热固性塑料压制成型的先进热压设备。 硫化机分电加热、蒸汽加热和导热油加热三种形式。注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。注塑机工作原理和模式 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态立式注塑机（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。 一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保通用卧式注塑机证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。 生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。