1. 弹簧断裂原因有哪些
用手抓紧扭簧的簧壳，面对人的方向向上抓紧。卸下手动大梁两边的螺丝，再卸下手动卷帘门弹簧螺丝，新的也照着原来拆下来的弹簧套上去后，固定好螺丝。
最关键的一步——收紧弹簧，按照拆卸时往反的方向，收紧到理想阻力后换好了。
2. 弹簧片断裂怎么造成的
1、超过最大压缩量使用进而产生高效应力使弹簧断裂；
2、弹簧圈与圈之间夹杂异物使用，使实际有效圈数减少，从而产生高应力使其断裂；
3、弹簧串联使用使其弯曲，并超过芯轴或沉头孔长度，或者因为弹簧本身的微小差异而导致荷重较弱者承受较大压缩量而断裂；
4、弹簧过烧、锈蚀、硬度过高、过度延压都会降低其抗拉压强度而产生断裂；
5、当芯轴太小、装配面不平、两端定位面平行度不良时，均会造成弹簧被压缩扭曲，局部产生高压力而断裂
6、芯轴太小或弹簧横放使用，弹簧与芯轴磨损而断裂；
7、芯轴太短且端部未倒角，会导致弹簧与芯轴摩擦磨损而断裂；
8、弹簧材质不均匀，或杂质含量超标导致应力集中断裂。
3. 弹簧断裂原因有哪些症状
减震弹簧断了:
一、生产环境潮湿
一般减震弹簧的表面都会涂一层厚厚的漆进行防锈措施，但是如果声场环境或是生产物料中的含水率过大就会引起弹簧生锈，从而出现断裂的情况。
二、弹簧质量问题
弹簧粗细的不同带来的也是强度不同的问题，如果振动筛的尺寸比较大，使用较细的弹簧则会使之断裂。
三、激振力过强
振动电机激振力的强弱是筛分精度和产量的关键性因素，有些用户为了提高电机的激振力，选择了不同的振动筛，殊不知不同型号的振动筛所用电机功率和减震弹簧强度也是不同的，一旦激振力过强也会导致减震弹簧负荷增加，然后断裂。
上述三个原因导致减震弹簧容易断裂，大家可以试试CUBE振动支撑装置。CUBE 产品不受泥土、肮脏环境、潮湿、盐以及日光的影响，并能在-40℃~+80℃范围内正常工作。通过改变内置橡胶的材质，还可应用于一些特殊环境下，如：含矿物油环境或高达120℃的高温环境下。
由于CUBE 弹性张紧装置采用了独特的预压缩橡胶设计，人造橡胶材质的内置物既不会受剪切力，又不会受弯曲力，因此其运行寿命远远超过普通的硫化橡胶，被称为现代机械的理想
4. 弹簧断裂分析
弹簧断裂又分为好几种，主要有疲劳断裂，应力腐蚀断裂，脆性断裂，腐蚀疲劳断裂以及磨损等。
1.疲劳断裂，所谓就是指弹簧的使用超过的其本身的负荷范围才造成断裂。
2.应力腐蚀断裂，造成应力腐蚀断裂的原因是拉应力和腐蚀介质的共同作用。
3.脆性断裂是最常见的断裂类型，绝大部分弹簧断裂都属于脆性断裂，其中的疲劳断裂，应力腐蚀断裂以及氢脆断裂等都属于脆性断裂
4.腐蚀疲劳断裂，是指弹簧在超载荷使用和腐蚀介质的共同作用下发生的断裂现象。
5.氢脆、镉脆、黑脆。这些都属于脆性断裂，是由于弹簧材料中杂质含量过高引起的断裂。
5. 弹簧脆性断裂原因
应力腐蚀裂开：在拉应力场和腐蚀化学物质互相作用下导致弹簧裂开情况；腐蚀疲倦裂开：弹簧在呼吸系统载荷和腐蚀化学物质互相作用下造成的裂开。
疲倦裂开：弹簧在呼吸系统载荷作用下的裂开；氢脆、镉脆、黑脆：由于弹簧原料中有沉渣水分含量过高导致的脆断。脆性断裂：弹簧裂开中绝大多数属于脆性断裂。只有当工作温度较高时，才有将会出现塑性形变裂开。在建筑项目上把疲惫裂开、应力腐蚀裂开及氢脆裂开等称作脆性断裂；
毁坏：毁坏分为：金属复合材料、疲倦和腐蚀毁坏裂开。
6. 弹簧断的原因
大多和以下因素有关：
①喷油泵内的凸轮轴轴向间隙过大，或挺柱的定位螺钉松动。此时，必然会导致喷油泵在工作时产生脉冲力，引起挺柱和凸轮之间的剧烈冲击，使柱塞弹簧受到很大的冲击负荷而断裂。
凸轮轴的轴向间隙，通常应控制在0.1mm左右。当发现此值过大时，可将喷油泵连接板和调速器前壳体与喷油泵体之间的垫片减少。
②柱塞弹簧安装时预紧力太大，或弹簧受力不均匀。
③柱塞弹簧力过大或质量不好。柱塞弹簧安装在泵体内后，弹力大小的鉴别方法是，如果能用手转动柱塞弹簧不感到吃力，即认为弹力合适。弹力过大的柱塞弹簧，可改用钢丝直径较细些的弹簧代用。
④柱塞弹簧下座的定位台肩，在装配时没有落入挺柱体内，或发生倾斜。
7. 弹簧钢断裂原因
为了获得所需的性能,弹簧钢必须具有较高的含碳量。碳素弹簧钢的含碳量在0.6-0.9％之间,由于碳素弹簧钢的淬透性差,故只用于制造截面尺寸不超过10-15mm的弹簧。对于截面尺寸较大的弹簧,必须采用合金弹簧钢。合金弹簧钢碳含量在0.45-0.75％之间,加入的合金元素有Mn ,Si ,W ,V ,Mo等。它们的主要作用是提高淬透性和回火稳定性,强化铁素体和细化晶粒,有效地改善弹簧钢的力学性能,其中Cr ,W ,Mo还能提高钢的高温强度。在热状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以上)在冷状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以下)热成型弹簧的热处理工艺--用这种方法成型弹簧多数是将热成型和热处理结合在一起进行的,而螺旋弹簧则大多数是在热成型后再进行热处理。这种弹簧钢的热处理方式是淬火+中温回火,热处理后组织为回火托氏体。这种组织的弹性极限和屈服极限高,并有一定的韧性。冷成型弹簧的热处理工艺--对于用冷轧钢板、钢带或冷拉钢丝制成的弹簧,由于冷塑性变形使材料强化,己达到弹簧所要求的性能。故弹簧成型后只需在250C左右范围内,保温30min左右的去应力处理,以消除冷成型弹簧所产生的内应力,并使弹簧定型即可。耐热弹簧钢的热处理--内燃机的气阀弹簧是在较高温度下工作,有的还存在腐蚀性气氛,因此必须选用特殊的弹簧钢和合适的热处理规范。弹簧淬火时常见的缺陷及防止措施(1)脱碳(降低使用寿命)--1、采用盐浴炉或拄制气氛加热炉加热。2、采用快速加热工艺。(2)淬火后硬度不足,非马氏体数量较多,心部出现铁素体(产生和残存变形,降低使用寿命)--1、选用淬透性较好的材料。2、改善淬火冷却剂的冷却能力。3、弹簧进入冷却剂的温度应控制在Ar3以上。4、适当提高淬火加热温度。(3)过热(脆性增加)--1、严格控制成型及淬火加热温度。2、加强淬火时的金相检验。(4)开裂(脆性增加,严重降低使用寿命)--1、控制淬火加热温度。2、淬火时冷到250-300C时,取出空冷。3、及时回火提高弹簧质量的措施(1)形变热处理--将钢的变形强化与热处理强化两者结合起来,以进一步提高钢的强度和韧性。形变热处理有高、中、低温之分。高温形变热处理是在奥氏体状态下产生形变后立即淬火,也可与锻造或热轧结合起来,即热成型后立即淬火。形变热处理己应用于汽车板簧生产中。(2)弹簧的等温淬火--对于直径较小或透透性足够的弹簧可采用等温淬火,它不仅能减少变形,而且还能提高强韧性,在等温淬火后最好再进行一次回火,可提高弹性极限,回火温度与等温淬火温度相同。(3)弹簧的松弛处理--弹簧长时间在外力作用下工作,由于应力松弛的结果会产生微量的永久(塑性)变形,特别是高温工作的弹簧,在高温下应力松弛现象更为严重,使弹簧的精度降低,这对于一般精密弹簧是不允许的。因此,这类弹簧在淬火,回火后应进行松弛处理--对弹簧预先加载荷,使其变形量超过弹簧工作时可能产生的变形量。然后在高于工作温度20C的条件下加热,保温8-24h。(4)低温碳氮共渗--采用回火与低温碳氮共渗(软氮化)相结合的工艺,能显著提高弹簧的疲劳寿命及耐蚀性,此工艺多用于卷簧。(5)喷丸处理--划痕、折叠、氧化脱碳等表面缺陷往往会成为弹簧工作时应力集中的地方和疲劳断裂源。若用细小的钢丸高速喷打弹簧表面,不仅改善弹簧表面质量,提高表面强度,并使表面处于压应力状态,从而提高弹簧疲劳强度和使用寿命。操作注意事项(1)热处理前检查表面是否有脱碳、裂纹等缺陷。这些表面缺陷将严重地降低弹簧的疲劳极限。(2)淬火加热应特别注意防止过热和脱碳,做好盐浴脱氧,控制炉气气氛,严格控制加热温度与时间。(3)为减少变形,弹簧在加热时的装炉方式,夹具形式和冷却时淬入冷却方法。(4)淬火后要尽快回火,加热要尽量均勺。回火后快冷能防止回火脆性和造成表面压应力,提高疲劳强度。质量检查热处理前(1)钢材的轧制表面往往就是制成弹簧后的表面,故不应有裂纹、折叠、斑疤、发纹、气泡、夹层和压入的氧化皮等。(2)表面脱碳会显著降什弹簧的疲劳强度,应按规定检验脱碳层的深度。热处理后(1)肉眼或低倍放大镜观察弹簧表的不应有裂纹、腐蚀麻点和严重的淬火变形。(2)硬度及其均匀性符合规定。大量生产时,允许用锉刀抽检硬度,但必须注意锉痕位置应不影响弹簧的最后精度。(3)金相组织应是托氏体或托氏体和索氏体的混合组织。(4)板簧装配后,通常还要进行工作载荷下的永久变形以及静载挠度试验。