1. 印刷机墨棍上水如何解决
1．水辊粘墨因素：金属的亲油性
原因：现在生产的胶印机串水辊一般都是镀铬辊，铬的亲油性小于亲水性。如果串水辊和水斗辊都是镀铬辊，基本上不会产生粘墨现象，但并不意味着一点也不粘墨。走牙控制着水斗辊的转动量，如果转得慢，加上表面的水膜薄，这样就容易导致失水现象。当传水辊上粘墨较多明，水斗辊上也容易粘墨，这样就会造成输水不均。
解决：经常擦洗水斗辊和清理串水辊表面的粘墨，这样就可以防止油墨堆积，保持串水辊和水斗辊良好的亲水性。这样才能有效保证印品质量。
2．水辊粘墨因素：印版衬垫不良
原因：有些胶印机水辊两头的粘墨现象十分严重，有人认为是墨辊上两头油墨乳化造成的，经过仔细观察发现，印版衬垫不良也会造成水辊粘墨严重的现象。
解决：①印版下的印版大小和衬垫纸一样时。进行洗版、擦胶等操作过程中会使衬垫纸浸水受湿。纸张浸水后会发生变形膨胀，这样就增加了印版与着水辊之间的压力，严重时水辊绒布被压瘪，该处同串水辊之间就失去了压力，不但不能正常传水，反而会出现粘墨现象。
②印版下的印版比衬垫纸长很多的情况下，当印版两端同水辊之间失去压力，接触不到水辊，两端就要粘墨。而且油墨会越粘越厚，堆积的油墨又会同水辊接触，造成水辊两端严重粘墨，并向中间逐步扩大，直接影响输水。随之印版两端粘墨也扩大，产生恶性循环，致使压印滚筒和橡皮布的两端也堆满了油墨。多色印刷机如果出现这种情况就会导致混色，影响印品质量。
3．水辊粘墨因素：润版液的性质
原因：水斗中的润版液是由一定比例的水与铬酸盐、磷酸盐，再加上一定量的亲水胶体配制而成。这个配方对水辊绒布的粘墨问题仍未解决，主要是棉花纤维经过这类酸性物质的腐蚀后．变得毛糙而粘墨。
解决：润版液被印刷企业所青睐，主要在于其原液配方对印版的无机盐层非常有利。近年来．为印刷专门生产的润湿粉剂，其润湿性能和清洗作用特别好，而且有效的去除了对人体有害的铬酸。新的润版液表面张力比过去使用的铬酸红药水减少了50％，做其能达到最好的润湿和渗透效果。而且表面活性剂有很强的去污力，在清洗版面的同时又能清洗水辊绒布，水辊绒布粘墨现象大大减少。
因此，在印刷过程中印版内衬垫纸的长度对粘墨现象的影响也是不容忽略的。
4．水辊粘墨因素：上水操作不规范
原因：水辊绒布粘墨的多少跟上水操作的方法对有很大关联。绒布是由纤维制造而成，在生产过程中虽然经过脱脂处理，但仍有亲水、亲油两重特性。如果先粘墨，就不容易粘水，因此在操作过程中要极力避免水辊先粘墨后粘水。
解决：在换新水辊时：第一步在新水辊上机前，很多有经验的操作人员会用湿布反复擦拭水辊表面。目的主要在于使水辊上足水而且也可以擦去水辊表面脱落的纤维绒毛，这样对防止粘墨和掉毛都有帮助；第二步在新水辊装上机后，先让机器运转，再往水辊上尽量多加些水。如果新水辊没上足水就合上印版，就会导致墨辊落下后由于水量不够导致糊版、上脏，一旦绒套粘上油墨，再上水就困难了。如果对于新水辊在空转后上水没有把握，可以先落下水辊，再着手落下墨辊，在操作的同时注意观察版面，如果版面水分太小，应立即抬起墨辊，然后再加水。
总之，操作人员要研究维护水辊的方法，使其不粘墨或少粘墨，这样才能延长其使用寿命。而且这样可以避免因为粘墨现在导致印品的质量问题
2. 酒精印刷机水棍积墨
洗墨的过程：在墨辊上面浇上汽油和洗车水，将刮墨器安装在洗墨的位置槽里，拧紧调节螺丝，使橡皮刀呈40°角度与印刷机相对应的串墨辊表面接触，串墨辊纵向和横向运动，将输墨系统上的旧墨和汽油源源不断地通过橡皮刀刮洗到收墨槽里面。
洗墨换色清洗得干净彻底，对于印刷色相的准确把握起着关键作用，通过洗墨印品才能色相正，墨色鲜艳准确，在实际洗墨换色操作过程中要注意以下几点：
1.洗墨的刮墨器装置，必须是在洗墨换色的时候，或者由于其它因素需要清洗墨辊时才能将其安装到胶印机上，安装时将收墨槽两端的偏心销轴搁置在固定于胶印机墙板上的支承轴的开口槽中，将调节螺母固定在墙板上的方铁块的开口之中。然后开动胶印机，并且拧动调节螺母，使橡皮胶刀的刀刃缓慢地向串墨辊的表面接触，左右两端的调节螺丝接触压力要求均匀，橡皮刀与串墨辊每一个部位均匀接触，能够全面地刮除油墨。
2.在清洗墨时，为了彻底而干净地清除掉所有墨辊上的积墨和墨色痕迹，最好从输墨部件上部，在靠近墨斗区的墨辊上浇撒汽油，这样，清洗焉的废墨便从橡胶刀口上部流入收墨槽里，经过一段时间的清洗，就能把墨辊洗干净。
3.输墨部件墨辊和墨斗清洗干净之后，要揩擦干净，用干净、柔软、整洁无纤维绒毛并吸水性能好的布头进行清理。
4.清理洗墨机构的刮墨器安装位置要准确，将橡皮刀片与串墨辊的表面之间保持相等距离和相同的接触压力。
5.清理干净后，拿擦布要稳揩擦的速度要快捷，胶印机在运转情况下切莫让擦布卷入墨辊之中。
3. 印刷机墨棍上水如何解决问题
印刷机颜色前轻后重原因及解决方法： (1)滚筒重心偏向叼口中侧，出现前深后浅即前重后轻；偏向拖梢一边则出现前浅后深即前轻后重。这都是滚筒滚动时，叼口及拖梢部位压力不一致所造成的。压力重的一边网点增大，墨色深；压力轻的一边网点缩小，墨色浅。 (2)滚筒印刷面的半径变化也可引发故障，如滚筒的垫衬产生褶子，或者垫衬质量差，厚薄不一致，致使压力不一致造成墨色深浅不一。 (3)着墨辊与串墨辊之间的压力太轻，造成传墨不均匀，忽大忽小。特别是着墨辊与串墨辊及其与印版之间的压力一定要调节均匀，不能一边轻一边重。要注意着墨辊与印版的压力要大于着墨辊与串墨辊的压力，以利于油墨分离转移。 (4)着墨辊的直径不宜太小，否则油墨转移量达不到印刷图文需求量。 (5)着墨辊表面老化，由毛细孔变为光滑表面，造成传墨量不均匀，易出现前后墨色不一致的故障。这种墨辊可在直径允许的情况下进行研磨，使之表面粗糙化，增加油墨的吸附及传递性能。特别是印完亮光油后，应认真洗墨辊（亮光油残留在墨辊上易使墨辊表面晶化，填塞墨辊上的毛孔。严重时，会把墨辊上的橡胶拔掉，造成墨辊报废）。 (6)水辊与印版压力及水辊与串水辊压力调节不一致造成上水忽大忽小，影响版面对油墨的吸附。 (7)水辊弯曲造成上水不均匀，应及时更换。
4. 印刷机墨辊老是有水
印刷墨辊儿儿。压力大的好处字迹清楚。。
5. 印刷墨棍上水怎么办
1．开机前的准备工作。 开机前首先应检查一下机器，尤其是在操作长时间未开的机器或接开别人的机器时，更应注意这一点。主要检查的地方是滚筒与滚筒中间的接合处、滚筒的缺口部位等，如果有杂物应及时清除。水斗和墨斗辊也是检查的一个重点，一是检查中间是否有杂物，二是检查墨斗辊和墨斗刀片之间是否过紧，空转机器时需把墨斗打开。此外再检查一下一些重要部件（如递纸牙，收纸链条等）是否有松动现象。另外也不能忘记着油标，尤其是那些不带油压检测的设备，更应把住这一关。输纸板上、墨路两边的墙板上、收纸部位的盖板上、脚踏板上等如有不安全的物品应及时清除。 经过上述检查后，用手盘车，如在一周内受力不均匀，则应详细检查有关部位，然后点动机器，如有异常则应停机检查。待这些工作做好后，则可开机运转。
2.开机运转。 开机之前应首先按铃，以便机器周围的人提取做好准备。如果人员比较多，铃声时间应长一些，为了确保安全，还应周围观察一下。按运转开关之前，另一只手应放在紧急停镇开关上，如有异常，则应紧急停车（此判断通常是以机器的声音为依据）。通常上版、上橡皮布或清洗滚筒表面时都应先空转机器，其目的是使轴承、齿轮、凸轮、链轮等表面有足够的润滑油存在。
3．上水、上墨。 上水、上墨量依据具体印品而定，一般应使水量和墨量比实际需要略大一些（通过经验估计，也可通过近似计算给出所需要的量）。上水时应注意不要把水倒在水箱或水斗的外面，以免水滴到机器上，造成机器部件表面生锈。上墨时应使墨尽量靠在墨斗刀片和墨斗辊之间的最下部，不宜弄得整个墨斗上到处都是。上水、上墨一般都应在停车时进行。如果是开机时进行操作一定要注意安全。另外上墨时应将墨桶里的墨皮及杂质清除掉。
4．上版、上橡皮布。 橡皮布一般都应事先安装好。橡皮布安装的是否合适，可通过手弹听其声音来判断。用手指上中部弹橡皮布，如果声音比较清脆，则表明橡皮布比较紧；声音沉闷，表明橡皮布比较松。左右都应仔细检查。 印版的安装应在合压状态下进行，这样可使印版紧靠在滚筒上。对干不带上版合压的设备，可放下靠版水辊。上版前应对印版进行详细检查，具体检查方法参前所述。
5．匀水、匀墨。 开动机器，使水、墨进入水、墨路，并打匀。如果墨量上的不足，可采用压墨斗的办法使其快速上墨。待水、墨全部打匀后，再把靠版水辊靠到印版上，使印版表面先上水，基本上匀后（通过表面反光可观察上水状况），再放下靠版墨辊。这时印版表面的理想状况应是看不见水的反光，同时也无糊版现象。如果有水的反光，表明水大，则应减小水量；如果有糊版，则表明水小，应加大水量。总之应使水、墨处于平衡状态。
6.对规矩线。 这时用的纸应是找规矩用的纸，通常的办法是在废印张里找一些白纸。注意过轮纸应和待印的白纸基本上一致（幅面、定量、类别），直到规矩对准为止。如果规矩不准，可通过拉版、借滚筒、借规矩等措施使规矩准确。 找规矩时有两点要注意：①版动时，纸不动，即将版向前拉，则图文在纸张上的位置向前移动（方向一致）；②纸动时（规矩动），版不动，即纸张向前运动时，图文向纸张的后面移动（方向相反）。 规矩的准确指的是图文与纸张的前口及纸张的侧口（拉规边）平行，而且整个图文在纸张表 面上都能印出来，左右基本上处于居中位置。 判断规矩线与前四是否平行有两种办法：一是将纸张对折，令其规矩线重合，看纸张前口的相差程度；二是将纸张的前口对齐，看规矩线的相关程度。初学者把纸张折好后，可用按钉将纸的两边口按在一起 判断图文与纸张的前口是否一致，可通过规矩线的相差程度来观察。通常做法是把一打纸以叼口边为基准闯起，然后将其向一侧捻开，目测其相差量。如果基本上看不出差别，则可认为合格；如有明显差别，则需详细分析原因(这种问题多半是由规矩调节不当造成的)。 判断侧规矩是否准确多半采用划线的办法。根据印张上图文距纸张边缘的位置，在印版上(拉规边)，用划针划出两条线(相距1mm左，使这两条线在印张上刚好能印出来，其中造边上的第一条线正好印在纸张的边缘上。如果这条互没有印上，则说明侧规没有拉到位，且通过第二条线大概能估计出误差的大小。如果不划线，也可采用点点的方法，但这种记号不易观察。要注意的是：划完线后应圈一下墨(即用墨涂在划线处，然后用油布将多余的墨擦去)，正常印刷时应经常察看规矩线，如果规矩不准，将给后续工作带来极大困难。 对于单色套印来说，可以完全按上面所述进行。对于多色套印来说，应从各色的规矩线中首先选一个基准，使调节量最少，又不会带来其它问题。选定基准后，再拉动其它印版，使其规矩线与基准的规矩线重合，然后通过借前规使规矩达到规定的要求。不过比较规范化的做法是首先将所有的规矩线都达到单色套印的要求，然后通过印版滚筒整体的周向和轴向移动使各色版的规矩线重合。这种方法在实际过程中是这样进行的：先进一个最接近单色规矩线要求的色版为基准，通过拉版使其达到规定的要求，然后拉动其它色版与此规矩线靠近。如果规矩线中有与基准规矩线平行的，则可通过滚筒的整体移动使规矩线重合。双面套印也应按此方法找正，即以一面为基准，另一面和基准面套印。
7.套印精度分析。 套印精度是评价印品质量的一个最重要套印精度受到机器精度、原材料的性能、操作人员的技术等多种因素的影响，要达到理想的套印是不可能的。通常以人们所能接受的套印精度为准，粗糙的活，套印度代一些；普通的活，套印精度中等；精美产品，套印精度高一些；证卷等产品，套印精度最高。双面套印比单面套印要低一些。整个版面的套印精度也不是完全一样的，有的地方高，如人的眼睛；有的地方低，如背景色等。因此找规矩时应首先保证版面的重点部位套准，同样兼顾次要部位，当然如都能套准是最好的。
8.找墨色。 墨色要均匀一致，调整墨色的常用办法是改变给墨量。规范化的做法是首先按照样张上的油墨分布调整墨斗和墨斗辊之间的间隙，使印张上的油墨和样张上的油墨分布规律基本一致，然后增大墨斗辊的转角，使墨层厚度达到规定的要求，当然通过两次调墨就满足要求，那是不可能的，通常还要在此基础上进行修修补补。
9.正式印刷。 正式印刷时应首先校对样张，并把印出的样张交给有关责任人审查，如同意则开机印刷。印正品之前，还要放一些过轮纸，这些过轮纸的作用主要是打匀墨色。进入正品印刷时，应经常抽取样张，观察水、墨的平衡状况。如有墨皮，应用刮板刮或停机用古布将墨皮清除掉。如发现有糊版的，应加大水量；对于花版的，应减小水量。但应防止出现“水大墨大”的恶性循环。糊版容易出现在暗高部位，花版则容易出现在高光部位，但五成点处对糊版和花版最敏感。 要勤搅墨斗，因为油墨时间长了会硬化，造成上墨量不足。如发现上墨量少时应快速压墨斗。要勤看水斗，如局部出现水量过大，则用刮板向下刮水。如发现整个版面墨量过大，可关掉传墨辊，即使其停止上墨；如墨量太大，则可用刮墨器刮墨或用纸张把墨路里面多余的墨去除掉。 如果整个版面的水量过大，则可暂停传水辊的摆，使其不传水，待水量减小到合适的程度后，再使传水辊恢复摆动。 印刷时还应经常观察水、墨辊的转动状况，如果其内外圈同时转，则应停机检查。如有异常声音，应停车检查。 喷粉装置的使用主要根据印品表面油墨的分布状况而定。一般是暗调部位用粉量多，高光部位用粉量少。判断粉量用的是否合适通常采取如下做法：用手在抽出的样张上轻轻地按一下，如果手上基本无墨，则粉量合适；如果手上墨量较大，则应加大喷粉量。如果手上都是粉子，说明喷粉量太大，应减小喷粉量。为了促使印品快速干燥，通常是把印品分打存放。 刚印完的印张不宜用手翻动，因为油墨未干，容易蹭脏。当干燥两个小时左右时，可用手翻动，使印品内部因油墨氧化，而产生的热量扩散出去。翻面印刷时应关闭平纸器，否则有可能使已印完的那面蹭脏。 注意走正品时应打开计数器。为了避免纸张数量不够，上纸前应先数一下纸张（如果可能的话），不够应及时补上。印废的纸也应整理好，印完后可以核对印张的数目。中途走过轮纸时应停止计数，待过轮纸走完后，再重新计数。每次印新产品前，应将计数器清零。如印品数量比较大，则每班应把计数器开始的数和最终的数计当下来。 10.配墨。 配墨是操作人员经常要做的一件事，每个人都有自己的配墨技术，但相当一部分人还是靠经验配墨。因而有经验的人就干得快、干得好，无经验的人就干得慢、干得差。那么能不能找到一种快速通用的配墨方法呢？回答是肯定的，那就是掌握配墨的规讹操作工艺。 首先看一下墨色的叠加规律： 黄+品红=红 品红+青=蓝 青+黄=绿 黄+品红+青=黑（灰） 墨色越混合，颜色就越深，所以深色墨各种成分都多，而浅色墨各种成分都少。由于墨色存在着色偏，所以等量的三原色墨混合后并不能得到理想的中性灰。通常是黄墨和品红墨差不多，而青墨要大一些。一般来说应按中性发曲线配墨，但实际过程中难以实现，因而通用的标准做法是按色谱配墨。色谱上每一色块都是按网点面积的百分比给定的，但由于油墨的比重基本上一致，所以可把每种油墨网点的百分比划成油墨重量的百分比，这给投色谱配墨带来了极大的方便。实际上可用天平称量每一份油墨，然后将其混合到一起，均匀搅拌，即能得到所需要的墨色。如金红墨为百分之百的黄和百分之百的品红混合而成，通过比例可以看出黄墨和品红墨的比例为1∶1，即1kg黄墨+1kg品红墨=2kg金红墨。假如配置一种由20％的黄墨，40％的红墨，40％的青墨组成的专色墨10kg，可以看出其墨量的比例为2∶4∶4，则每份墨量应为： 黄墨 20％ × 10＝2kg 品红墨 40％ × 10＝4kg 青墨 40％ × 10＝4kg 配墨时有几点要注意的是： （1）所选用的色谱应和油墨的型号一致，一般都直选用油墨厂家提供的色谱。 （2）不同厂家的墨不宜混用，因为每一厂家的墨都有其自己的特色。 （3）选色块时，应把待印色块放在一起，这样便于比较观察。 （4）取少许配完的墨放在和色谱（或样张）接近的纸张上。用刀片轻轻利一下，然后和色谱（或样张）上的色块进行比较，如果不一致，看和那个色块相近，通过色块下面的标注可看出哪种墨不足。 （5）把混合在一起的墨分开是不可能的，所以配墨时墨量不宜过大，只要略有节余即可，墨的用量可通过经验或近似计算估计出来。每次配的墨应把其比例记住，以防墨量不够时，
4 重新补墨用。 （6）注意纸张对墨色的影响。 （7）浅色墨的配置可使用添加撤淡剂的方法对原墨进行稀释。 （8）要控制燥油，调墨油，亮油等辅助材料的用量。 （9）配墨应在光滑的平板上进行，如PS版等。 11.晾纸。 晾纸是消除纸张上机遇水产生的纸张变形，减小因纸张所造成的套印不准。铜版纸一般无需晾，通常需要晾的都是1009以下的胶版纸。晾纸时每一打纸不要夹得太多，以免风吹不开。晾纸机应装在印刷车间内，这样可与环境的温、湿度基本上一致。 12.补墨色。 有时印品会出现某些色印得不足，如果不补印的话，印品的质量将受到影响。出现这种现象应再印刷一次，即把所缺的墨补上。缺一色，补一色；缺两色，补两色。补墨时，墨斗应重新调节。 13.印实地。 印刷机上要印出高质量的实地是比较困难的，通常的做法是印两次，这样可使实地密度有较大的提高。这时实地应是单独的，如果实地和图文连在一起，则不宜这样做。 上面几节详叙了机器规范化操作的一般方法，但是对不同的机器来说，其操作方法是有所差别的，尽管如此，它们操作的指导思想则是完全一致的。因此只要掌握了上述这些规范化操作的基本思想，经过短期的培训，对绝大多数印刷机都能够直接进行操作。 要掌握印刷设备的规范化操作，必须详细阅读随机带来的说明书。随机说明书一般都能够较详细阐述日常操作的必备知识。所以在资料不足的情况下，应尽量把说明书吃透。当然，单靠机器说明书不能够完全掌握机器的规范化操作，如有可能的话，应对操作人员进行严格的岗位培训。操作人员的身边也应备有印刷方面的有关资料，以便业余时间自学，不断提高自己的技术水平。
6. 印刷墨辊上水怎么办
1.
印刷机长期高速,导致温度过高;
2.
墨辊长时间未清洗
3.
润版液酒精酒精浓度和电导率有问题
胶印机水辊粘墨，有着水辊、传水辊粘墨和串水辊、水斗辊粘墨两种。前者是纤维织物粘墨，后者是金属粘墨。水辊粘墨后会影响正常的输水，严重时会造成印版上脏、糊版，甚至产品报废。水辊粘墨故障是胶印中最常见且较难克服的问题，
7. 印刷机墨棍上水什么原因
水杠指的是在印刷平网或实地印件时，印版版面及印件上出现轴向的一条条明显的浅条痕，俗称" 白 条杠" 或" 白条头".水杠一般是由输水部分引起的。 产生的原因及解决办法是： （1 ）上水辊与主匀墨间的压力太大，应重新调节它们之间的压力，使其适当减 轻些压力； （2 ）油墨乳化，水辊表面积墨太多； （3 ）版面水分过大，应减少供水量，清洗橡皮布，严重时清洗墨辊； （4 ）润版水酸性太强，应降低润版水的酸性 墨杠是胶印生产中较难解决的一类故障，操作者大多感觉这是一个很棘手的问题，并且其产生的原因较多，所以对墨杠故障的鉴定不但要灵活运用观察、思考、判断，还需要有较高的技术功底和操作技巧。比职，拿到有问题的印品，首先要观察墨杠的特征，如粗细、数量、位置和墨杠之间的距离等，然后根据特征去分析产生的原因，从而进行正确判断。下面根据生产实践，简单介绍常见墨杠的特征及其排除方法。 1.等距离宽墨杠 这种故障特征是墨杠间距离等于齿轮节间距，多是由于滚筒齿轮磨损严重造成的。齿轮磨尖、侧隙扩大，就会啮合不准，产生颤动现象，导致相接触的滚筒表面发生摩擦滑动而形成墨杠。 其排除方法如下： （1）更换新齿轮； （2）如果条件许可，可以适当缩小中心距，将齿轮啮合得更紧一些，使侧隙达到0.10㎜左右，但要避免顶齿事故发生； （3）改垫软包衬，并合理调整印版滚筒与橡皮滚筒之间的压力；压缩量不超过0.10～0.15㎜，橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力：压缩量不超过0.15～0.20㎜。 2.在叼口处有几条等间距宽墨杠 胶印机使用一段时间以后，滚筒轴头与轴套会不可避免地磨损，叼口受压后立即产生离让，引起滑动摩擦产生墨杠，磨损严重时甚至会产生叼口重影。 其排除方法如下： （1）更换新轴套； （2）橡皮布内垫衬纸时，叼口处形成梯形，以减少叼口合压时产生的撞击力。 3.固定区域的墨杠 这种故障是由于印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力过大，橡皮布在挤压作用下产生较大的摩擦滑动，从而造成网点变形而形成墨杠，如何鉴别这两个滚筒之间的压力是否过大，明显的特征是合压时发出“砰砰”的响声，而且一般在印刷5000张以后，印版表面会发亮。 其排除方法如下： （1）印版和橡皮布的衬垫应当数据化，印版衬垫厚度要掌握在标准值的±0.2㎜内，橡皮布衬垫厚度应使压力尽量达到理想压力，即印版滚筒与橡皮滚筒之间的压力，其压缩量不超过0.10～0.15㎜；橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力，其压缩量不超过0.15～0.20㎜； （2）如果按照上述数据进行垫衬时感到压力不够，不要盲目地往橡皮布内增加衬垫，应当检查滚筒的中心距有无变动。检查中心距的简单办法是，先用熔断丝在滚枕上轧出一个数值，若两头相差0.03㎜以上，说明中心距变动了，就进行复测，然后校正到标准值，使两头保持一致； （3）若固定区域的墨杠只有一条时，应尽早检查齿隙中是否嵌进硬物。另外，每周做一次定期的清洁保养工作，检查和清理齿轮，这些措施都是很必要的。 4.不固定墨杠 这种故障是由于着墨辊对版面的压力过大，导致整个墨辊碰到印版的叼口边缘产生滑动跳跃现象，从而在版面的其他部分形成不固定的墨杠，多数情况下，墨杠会忽轻忽重，并有可能移动位置。 其排除方法如下： （1）将4根着墨辊落下，使其压杠宽度依前后次序分别达到6㎜、5㎜、5㎜、4㎜，并使两头压杠宽度保持一致； （2）调换老化发光的着墨辊，如果直径许可，可研磨一次再用； （3）注意解决着墨辊的橡胶硬化问题，其硬度越高，对排除墨杠问题越不利，一般应保持肖氏硬度25～30； （4）若产生的是单边墨杠，原因也可能是着墨辊和串墨辊之间的压力过大而引起的，这时要先校正着墨辊与串墨辊之间的压力，然后再检查其版面上的压力，循序渐进地进地调整。
8. 印刷机水棍堆墨怎么办
胶印机水辊粘墨，有着水辊、传水辊粘墨和串水辊、水斗辊粘墨两种。前者是纤维织物粘墨，后者是金属粘墨。水辊粘墨之后会影响正常的输水，严重的时候会造成印版上脏，糊版，甚至产品报废。
9. 印刷水棍上墨怎么回事
首先确认印刷的时候是先靠水辊，确定上水均匀之后再上墨；如果换版后先上墨，必然会出现水辊刮墨现象。
第二，如果以前没有出现这种现象，就要怀疑你这批ps版是否有问题（质量问题，或者与显影液不匹配等），还可能是曝光不足，或是冲版不干净，导致亲油涂层被破坏。如果之前没有发生过，或者断断续续有一点点，查看压力衬纸是否要更换（这个经常是两边容易挂墨）和橡皮布是否老化。
第三，润版液和水辊，这个一般是挂墨严重时候才会发生的。润版液配比有问题，水辊的表面亲水镀层长时间磨损破坏，亲水亲油失衡。
第四，就是印刷师傅了，这个更关键。
