1. 数控铣削刀具选择的原则
刀具角度的选择原则是采用小主偏角时应考虑到切削刃有效长度是否足够。
精加工时刃倾角应取正值，使切屑流向待向工表面，以免划伤已加工表面，冲击负荷较大的断续切削，应取较大负值的刃倾角，以保护刀尖，提高切削平稳性，此时可配合采用较大的前角，以免径向切削力过大，加工高硬度材料时，可取负值倾角，以提高刀具强度。
2. 应如何选择数控铣削刀具
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。
由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便，数控机床主轴驱动系统的特点介绍。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。应考虑以下方面： (1)根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。(2)根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。(3)根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具;切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切削力。加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀，齿数也不要超过4齿。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般很小，故球头铣刀适用于曲面的精加工。而端铣刀无论是在表面加工质量上还是在加工效率上都远远优于球头铣刀，因此，在确保零件加工不过切的前提下，粗加工和半精加工曲面时，尽量选择端铣刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。在加工中心上，所有刀具全都预先装在刀库里，通过数控程序的选刀和换刀指令进行相应的换刀动作。必须选用适合机床刀具系统规格的相应标准刀柄，以便数控加工用刀具能够迅速、准确地安装到机床主轴上或返回刀库。编程人员应能够了解机床所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围等方面的内容，以保证在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸，合理安排刀具的排列顺序。
3. 数控铣床刀具选择原则
广州数控铣床对刀步骤如下：
(1)当工件以及刀具(或对刀工具)都安装好后，可按下述步骤进行对刀操作。 (2)将方式开关置于“回参考点”位置，分别按 X 、 Y 、 Z 方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为( 0 ， 0 ， 0 )。
(2)毛坯孔或外形的对称中心为对刀位置点。
(3)以定心锥轴找小孔中心，用百分表找孔中心，用寻边器找毛坯对称中心。
(4)将电子寻边器和普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即 通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮。逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触(进一步即点亮，退一步则熄灭)，即认为定位到工件表 面的位置处。
(5)以毛坯相互垂直的基准边线的交点为对刀位置点。
(6)按 X 、 Y 轴移动方向键，令刀具或寻边器移到工件左(或右)侧空位的上方。再让刀具下行，最后调整移动 X 轴，使刀具圆周刃口接触工件的左(或右)侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 X 坐标 x a 。然后按 X 轴移动方向键使刀具离开工件左(或右)侧面。
(7)用同样的方法调整移动到刀具圆周刃口接触工件的前(或后)侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 Y 坐标 y a 。
(8)最后让刀具离开工件的前(或后)侧面，并将刀具回升到远离工件的位置。
上述内容就是关于广州数控铣床对刀步骤的详细介绍。
4. 机加工刀具选择原则
1、高速精车铝合金：可选用YG8、YG6、YG8N等硬质合金、W18Cr4V高速钢、以及PCD人造金刚石（但楼主只选硬质合金和高速钢）；
2、精车冷硬合金轧辊：为使刀刃有足够的强度和耐磨性，应选用硬度高，耐磨性好，具有一定强度的刀具材料。一般以采用细晶粒或超细晶粒的硬质合金刀具。如：H19（超细晶粒硬质合金）、YM052、YG8N、YG610、YT726和金属陶瓷材料AG2；
3、粗加工镍基高温合金：宜选用耐热性和耐磨性好以及抗冲击性好的材料，如YN10、YW1、YM10、YG8N、YT798（抗冲击性和抗热振性好，可用于断续车削）；高速钢材料用含钴及含铝高速钢；
4、精加工镍基高温合金：由于YG类硬质合金的黏结系数比YT类小得多，一般多选用YG类，但是在YT类中加入少量其他元素后得到的YW类的韧性极好，也可选用，一般常用：YG532、YG813等。还有就是超细晶粒硬质合金。
5. 数控铣削刀具选择的原则包括
天恒啊实力很强，我发表一下我的看法吧！ 首先经济性的问题，这取决于你的加工效率需求，一般情况下如果工件表面状态不是很差，选择金属陶瓷应是最合理的，便宜呀！ 就株洲钻石来讲，YNG151不错。
PVD和CVD属于不同的应用方向，除了天恒啊说的耐磨性和刃口锋利程度的差异外，还有一个重要的差别是强度问题，CVD的强度不如PVD，具体应用上铣削时由于是断续加工，一般以采用PVD为主，车削CVD多一些。当然现在技术的发展使得之间的差异变小，现在PVD涂层逐渐可以做的更厚，而CVD中低温涂层技术的出现也降低了对强度的影响。
6. 数控加工刀具的选择原则
编程的时候，不需要对刀。
加工之前根据实际情况确定要不要对刀。
如果是一个零件的第一次加工，一般都是要对刀的。
对刀之后做了一天，第二天接着做，不需要对刀。
工件定位方式发生变化，或者换一个新零件时，以前正在用的刀具的X方向不用再对刀，Z方向需要对刀。
7. 数控铣削刀具选择的原则是什么
所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 不同的加工性质，对切削加制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。 所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。 切削深度ap的选择 切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。 半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。 多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。 在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm，半径加工（表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为0.1~0.4mm。 进给量f的选择 切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时，由于作用在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。 半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。 工厂中，进给量一般多根据经验按一定表格选取（详见车、钻、铣等各章有关表格），在有条件的情况下，可通过对切削数据库进行检索和优化。 切削速度υc的选择 在ap??和f选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下，用计算的方法或用查表法确定切削速度υc的值。在具体确定υc值时，一般应遵循下述原则： 1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低的切削速度；精车时，则选择较高的切削速度。 2）工件材料的加工性较差时，应选较低的切削速度。故加工灰铸铁的切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合金和铜合金的切削速度则较加工钢高得多。 3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可选得越高。因此，硬质合金刀具的切削速度可选得比高速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金刀具高许多。 此外，在确定精加工、半精加工的切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域；在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激震动的临界速度，在加工带硬皮的铸锻件时，加工大件、细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低的切削速度。
8. 数控铣削刀具选择的原则有哪些
铣削刀具的主偏角是由刀片与刀体形成的。主偏角影响切削厚度，切削力和刀具寿命。在给定的进给率下，减小主偏角，则切削厚度会减小，可使切削刃在更大的切削范围内与工件接触。
较小的主偏角可使刀片更为平稳步入或退出工件表面，这有助于减少径向力，保护刀刃并减少破损几率大会增大轴向力，故不适应加工薄板类零件。
9. 数控铣床切削用量的选择原则及方法有哪些
切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能,最大限度提高生产率,降低成本。
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
10. 数控铣刀的选用原则
后角在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角。后角不能为零度或负值，一般在6°～12°之间选取。
