1. 加工中心镗孔问题解决
工件压板搭压方法不对，造成工作变形。
2. 加工中心镗孔问题解决办法
为保证镗孔精度，必须满足以下几点：
1丶设备本身坐标精度要小于镗孔精度。
2丶选择合适的刀具，3丶分粗精镗，精镗余量要选择合适
3. 加工中心镗内孔尺寸不稳
车削内孔大了应该无法返修。但因料大，比较稀有，倒是有补救的方法，一镀硬铬0.2左右，但需要磨工进行找正在磨至工称尺寸（保工差）。
其二，将孔扩大十毫米然后镶入同材质的留有余量的套（镶套要紧配，砸进去，）然后重新车内孔至要求尺寸（不管哪种补救方法，都得经技术部门同意签字）。
4. 加工中心镗孔注意事项
下刀转速300 进给转速800
首先是程序，精镗孔，指令G76，程序是G98 G76 （X值 Y值） Z值 R值 F值；有人会说Q值呢，在这，新手镗孔我建议不用Q值，为什么？因为用Q值前要先主轴定向，定向后镗刀的装夹要注意方向，一旦装反，就会撞刀。
不知道你的孔有多大，保守起见，留20丝精镗吧！转速S四五百左右，进给 F30左右。
如果是盲孔，那预孔就要比镗孔的深度再加5MM左右，作为退刀及排屑空间。虽然不知道什么材料，但管他的，还是浇冷却液吧！
5. 加工中心精镗孔失圆
机床加工圆成为椭圆会有两大类原因，一种是主轴原因，一种是装夹的原因。
主轴原因是因为主轴上面的轴承坏了，外加工过程会使产品椭圆，这种椭圆而且是每一个都有的。
还有一种是装夹原因，夹头夹不紧会失圆，夹头压力不够也会椭圆。
还有一个原因就是材料毛坯本身就椭圆
6. 加工中心镗孔问题解决方法
加工中心不锈钢镗孔提高效率的方法就是采用带长侧刃的优质合金镗孔刀，增加一次加工进刀深度，加大冷却液冲洗速度可以提高加工速度，谢谢参考！
7. 加工中心镗孔问题解决方案
加加工中心镗孔突然变大的原因有刀具损坏刀尖有切削瘤，刀柄沾有异物刀柄装夹不到位，生产环境温度控制不严格，工件温度过低。恢复到正常温度孔变大。所以加工中心在操作使用中，应该对所加工的产品及时进行测量
发现质量问题及时纠正，避免造成不必要的损失
8. 加工中心镗出来的孔失圆
汽缸体磨损的使用极限：圆度偏差应小于0.05MM，圆柱度偏差应小于0.20MM 镗缸说白点就是把缸体磨掉一层 （汽缸体修理尺寸分6级+1.50MM，没级为0.25MM，一般常用2 4 6级）磨掉缸体不就变得大了嘛 然后再买个与之相配的胡塞啊 不是说说镗就镗的 不需要镗的话修修还可以用的 镗缸的价钱 及别的零件的价钱 也是不少的 大修后的性能个人觉得与修车的师傅技能有直接关系 与配件质量有间接关系 正常情况下性能不会有影响 大修后有可能比以前更坏 修的不好的情况下 好的情况下一切正常这个问题很难讲不是吗 我这么多废话希望你能有用
9. 加工中心镗孔不稳定怎么办
让刀所致，镗刀的刀杆进行镗孔加工时，因工件硬度高、切削量大及刀杆材料等因素，随着镗孔的深入逐渐呈锥形，即刀具往中心让开了点！
解决的方法：1降低材料硬度，退火至利于加工的硬度； 2减少精加工的余量，最后一刀切削量控制在0.02~0.03mm；3采用更高强度及稳定性的刀具及机床！！
10. 加工中心镗孔精度如何保证?
原因如下
进给量较大或太小。在镗孔过程中，当刀具每转进给量大于刀尖修光刃的有效修光长度时，必然造成加工过程中的加工面存在“螺纹”的现象，使孔壁的已加工面出现“山”形的加工痕迹，导致所镗孔的表面粗糙度值较高。若其进给量太小，使刀尖的修光刃在切削过程中存在着与孔壁已加工表面的重复性摩擦，亦会降低孔壁的表面质量;如果是利用镗床主轴安装刀杆镗孔，进给量过小，还会存在刀具因切削阻力降低而发生微量的轴向窜动现象，进一步降低镗孔的表面粗糙度质量。
刀头的刀尖角圆弧过渡刃较小。当工艺系统刚性较好时，可尽量选择较大的刀尖圆弧角。如果刀头的刀尖角圆弧过渡刃的修光长度小于镗孔过程中的每转进给量，必然导致镗削过程中已加工面出现修光不彻底的现象，同样会使孔壁的已加工面在加工过程中，出现“螺纹”状态的“山”形，造成所镗孔的表面粗糙度质量差。
刀杆或镗轴伸出超长。在悬伸镗孔过程中，当刀杆长度大于其五倍直径或镗轴伸出超长时，镗削过程中容易引起刀杆出现“发颤”的现象，使刀具产生微量的高频径向跳动，从而降低了镗孔表面质量，且还会影响镗孔的尺寸精度。
刀头的切削刃高于镗孔的中心线。刀头的切削刃高于镗孔的中心线，即刀头的前刀面高于镗轴的回转中心时，刀头在镗孔过程中会因受到切削阻力而发生反向弯曲的现象，加大了刀头的副后面与孔壁的接触面积，增大了摩擦力，有时还会引起刀头在切削过程中发生“颤动”，使孔壁的表面粗糙度值增大，严重时将会使切削刃挤坏。
镗床主轴系统间隙较大。在镗孔过程中，特别是在精镗孔的过程中，由于镗削余量很小，刀具的切削阻力较低，当镗床主轴系统存在较大间隙时，主轴会发生轴向窜动或径向跳动，导致安装在其上的切削刀具随之发生轴向窜动或径向跳动，造成镗孔质量的下滑。
