1. 流延膜挤出机
熔融的塑料经过挤出后通过模头前端的缝隙流出，形成薄膜，离开模头后，熔体经过一个短的间隙，到达低温的流延辊面而急剧冷却定型。
为了防止塑料熔体因热胀冷缩而产生过大的“缩颈”与卷边现象，人们在流延辊两侧设置了气刀或电子锁边装置；即用压缩空气或高压离子流，作用在塑料薄膜上，使其紧贴在流延辊面上。
同时，为了避免流延辊在转动时，将空气带入薄膜与冷却辊之间，产生气泡，降低冷却效果并影响薄膜的成型质量，在膜的正面设置了正压风刀，反而设置了风压室。
通过正压风刀将压缩空气吹向挤出的熔融膜，产生“压力”；双腔真空吸气装置抽真空时对熔体膜产生“吸力”，这一压一吸，将冷却辊表面云状夹带的空气吸走，保证熔融薄膜与冷却流延辊的紧密接触，提高了塑料薄膜的成型效率和质量。
成膜区时影响薄膜质量的关键部位，操作非常重要。必须控制好气刀位置，气刀风速和真空度，使膜帘紧贴流延冷却辊，且位置保持稳定，距冷却辊位置尽量近，否则会产生薄膜厚度不均和表面气纹等质量缺陷。
气刀的风量要控制适宜，风量过小、压力不足，贴辊效果变差，薄膜易产生横波。
气刀对流延辊的角度也十分重要，如不正确，也会使薄膜表面产生气泡。
在流延薄膜的挤出中，主要冷却过程发生在流延辊上，其余的冷却过程中发生在其他冷却辊上。
流延辊、冷却辊依靠强制水循环冷却，为了提高冷却效果，降低辊筒表面温差，流延辊、冷却辊设计为夹套式，冷却水的交叉流动，减少了辊筒表面温差，保证了塑料薄膜冷却均匀。
为了进一步提高塑料薄膜冷却效果，在流延辊与冷却辊之间，有的还增加了一个开有“人”字螺旋槽的橡胶清洁辊，它的作用是进一步排除薄膜与冷却辊之间夹入的空气，另一个作用是清除在塑化成型过程中黏附在薄膜表面的析出物，保证薄膜的质量。
其安装位置可手工调节，与冷却辊的接触和分离由气缸动作来实现。
模唇到流延辊的距离我们成为“气隙”。
此距离过大，熔体易受外界因素的影响产生波动，薄膜厚度随之发生变化。
同时，熔体易受空气氧化，透明度变差，而且“缩颈”与卷边现象加大。
为了得到合理的模唇到流延辊的距离，设置了流延辊升降装置，升降采用减速器和升降丝杆机构组成，可根据流延的工艺要求，调节模头与流延棍面的距离。
为了方便操作，清洁和维修保养模头，设置了流延部件前后移动装置，流延成型装置的前后移动采用变速传动机构，驱动架设在两铁轨上的轮轴来实现；前后移动距离由铁轨上的行程开关定位可按工艺要求确定。
为了避免流延辊在前后移动与升降时，因误操作而造成与模头相撞，而造成设备损坏，我们在电气设置了互锁装置，即只有当流延部件前后移动前移到位时，才能启动流延辊升降动作；同样，即只有当流延辊部件升降机构下降到位时，才能启动流延辊前后移动机构。
2. 流延膜挤出机考核
流延法指的就是挤出流延形成制品的生产方法，通常工艺可以理解为：投料、挤出机塑化、过滤网过滤、衣架型或T字形膜头、冷却成型滚、切边、电晕、收卷和包装等。 你说的不是太详细，我理解的就是这些，不知道有没有帮助
3. 流延膜挤出机螺杆
解决挤出机真空口冒料的方法：
1. 如果是螺杆的问题，就在真空口所对应的那个螺杆段的上游区（上游是指向加料口的方向）加一个反向螺纹元件或反向捏合盘元件（即所谓的建压元件）；
2. 如果是物料问题，分以下情况：1）简单共混，例如两相共混，加工温度大大高于其中一相的熔点，在高温下可能会造成那一相交联，从而使粘度急剧增大，会导致其堵塞机头，这时就需要清理一下机头，并且在配方上加一些稳定剂；2）反应挤出，特别是聚合反应，可能由于反应程度低从而粘度较小，难以把洗机料顶出，这时就需要好好改进一下配方咯
4. 流延膜挤出机厂家
1.
温度 流延成型温度的选择首先应根据原料确定。由于不同原料树脂要求的加工温度有所不同,均聚物加工温度通常较共聚物高。在挤出机机筒温度的设定中一般是沿物料流向从低到高。典型的温度设定范围为机筒靠近冷却加料段部分在160一210℃,机筒中间部分在200一230℃,机筒前端部分在210—240℃,连接体及模头在200一230℃,模唇部分在210一240℃。
2.
模口间隙 模头模口间隙是影响薄膜厚度均匀的首要因素。模口间隙的调整是控制薄膜横向厚度均匀的直接有效且常用的操作。
3.
牵引速度 牵引速度主要是流延辊的运转速度。当挤出量不变时,流延辊的运转速度越快,生产的膜越薄;流延辊的运转速度越慢,生产的膜越厚。因此,当流延辊速度不稳定时生产的薄膜纵向厚度也就不稳定。
4.
风刀、真空箱 风刀对流延辊的角度及
5. 流延膜挤出机温度
1、流延膜出现薄膜厚度不均的缺陷，原因有机头温度不均匀、阻流器调节不当、模唇间隙不当、牵引速度不稳定、模腔中有杂物、气刀位置及方向不当或出风口不均、回料加入过多或加入不均等方面。
2、流延膜表面有连续条纹产生，说明存在模唇划伤、模唇间隙有杂质、冷却辊表面损伤、急冷辊冷却不均造成。
3、薄膜透明度差的原因有冷却辊温度高、机头温度太低、辊面不清洁、熔融膜粘辊效果差、模口到急冷辊的距离过大、挤出速度过快。