一、激光焊接开裂原因分析
激光封边和puv封边区别如下：
加工原理：puv封边，采用的是德国的pur胶水，主要是靠湿气固化，不易受温度影响导致开裂。
特点：激光封边平整美观、饱和度高，环保耐用，防水性强，环保无胶水挥发，使用寿命长。puv封边是湿气反应性热溶胶，加热后会和空气里的湿气反应，吸收空气中的水分进行固化，不可逆，也就说的加热也不会融化。相对施胶量小，耐热耐寒，耐水蒸气，耐化学品和耐溶剂。
二、模具形腔出现裂缝怎么修补？
细/短裂缝的话，用工具加大裂缝后氩弧焊或激光焊
长/粗裂缝建议直接换型腔，别去折腾了
三、激光焊的优缺点？
激光焊的优点：
第一，可以获得高质量的接头强度和较大的深宽比，焊接速度比较快，而且变形小。
第二，激光具有较大的功率密度， 对难焊材料如钛、石英等有较好的焊接效果，并能对不同性能材料施焊。
第三，可进行微型焊接并且可焊接难以接近的部位，施行非接触远距离焊接，具有很大的灵活性。
激光焊的缺点：
第一，激光设备昂贵， 因此初期投资及维护成本比传统焊接工艺高，经济效益较差。
第二，操作定位精度较高。
四、不锈钢和铜焊接为什么不锈钢会裂？
铜和不锈钢接触会产生铜污染裂纹。其主要原因是熔化的铜渗入到不锈钢晶界导致液体金属脆化。该裂纹发生在高于铜的熔点温度。若工件表面残留铜或有铜存在，当温度接近1100℃时，这些铜可以通过浸润进入晶界造成开裂，这种裂纹一般发生在离熔合线一些距离的地方。 焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。除了在工厂中使用外，焊接还可以在多种环境下进行，如野外、水下和太空。无论在何处，焊接都可能给操作者带来危险，所以在进行焊接时必须采取适当的防护措施。焊接给人体可能造成的伤害包括烧伤、触电、视力损害、吸入有毒气体、紫外线照射过度等。
五、激光焊接机焊接过程中为什么会产生裂纹？
激光焊接机在焊接过程中主要会产生以下三种裂纹：液化、解聘以及类再热裂纹。裂缝结晶与焊接母材间的焊缝区域的成分分布不均息息相关。焊缝中心是最后结晶的区域，焊缝联测的柱状在此处相交，大量低熔点的杂质也会再次聚集，因此此处的结合强度相对较低，在特定的拉伸力的作用下，就会出现裂纹。
六、20钢焊接冷裂纹产生的原因？
激光焊接机是利用高能脉冲激光聚焦后对目的金属熔化来进行工件间的焊接。这种新的焊接技术效果非常好，但如果操作不当，也会造成热裂纹或冷裂纹。那么激光焊接机焊接裂纹是如何产生的呢？下面就由联赢激光焊接机的技术人员为您分析一下产生这种现象的原因。
1、冶金因素
激光焊的不平衡快速加热与快速冷却的特征，使得整个接头处于复杂的应力状态，构成了接头开裂的力学因素；激光焊又是一系列不平衡工艺过程的综合，在快速冶金凝固过程中，必然会出现成分分布的不均匀及低抗裂性能的淬硬组织等，它们构成了促进裂纹萌生的冶金因素。
2、力学因素
激光焊接机焊接过程中产生的裂纹主要有三种：结品裂纹、液化裂纹和类再热裂纹。结晶裂纹与焊缝宏观区域的成分不均匀性有关。焊缝中心区域是液相结晶最晚的部位，焊缝两侧的柱状晶交汇于此，同时大量低熔点的杂质也堆集于此，形成中心线偏析，从而降低了该处的结合强度，在一定力学条件下，裂纹就产生在这一部位。
产生裂纹之后，就需要我们及时发现和解决，那么到底应该如何减少激光焊接机焊接裂纹的产生呢？主要有两点措施：
1、改变激光焊接机参数
激光焊接机脉冲激光焊接时热裂纹的产生原因主要是：激光焊接后在凝固过程中，焊缝经过金属具有低塑性的温度区，就是脆性温度区。焊缝金属结晶是在拉伸应力的作用条件下进行的。这种拉伸应力是由于被焊金属难以收缩等原因而形成的。拉伸应力的存在，引起焊缝的弹—塑性变形。如果焊接设备焊缝金属正处在脆性温度区，塑性变形超过了金属的塑性就形成了裂纹。
2、根据裂纹的性质合理地改善材料的合金系统
冷裂纹产生的原因：脉冲激光焊接在冷却过程中，接近缝区内形成了马氏体组织，同样也形成了焊接应力和组织应力叠加在一起的应力状态，马氏体组织的金属具有高强度和低塑性，在焊接金属的冷却过程中，出现了残余应力。铁素体或奥氏体组织淬火钢焊接接头应力状态的特点是，在近焊缝区中形成纵向压缩应力，这种压缩应力是由于这一区域在焊接时的马氏体相变而产生的。这几种应力都会产生冷裂纹。
七、铝合金焊接背面余高为什么会出现裂沟？
裂纹：铝合金激光焊裂纹主要为结晶裂纹。由焊缝金属结晶时在柱状晶边界形成Al—Si或Mg-Si、A1-Mg2Si等低熔点共晶导致的。脉冲激光的不连续加热易产生结晶裂纹。连续激光裂纹倾向小一点。结晶裂纹两个条件：液态薄膜，应力。尽量减小冷却速度，应力小一些，裂纹倾向应该会小一些。
气孔：两种，Mg蒸汽、难熔氧化膜卷入造成气孔；氢气孔；铝合金表面清洁，气氛保护的好些。焊接采用较小的线能量。
八、焊接时什么原因会产生气孔，夹渣，咬边？
1、咬边
产生原因: 焊接电流过大,电弧长度及角度不当,运条不当.
防止措施: 提高焊速或降低电流,改善电弧长度及焊条角度,运条时减少在坡口边缘的停留时间.
2、夹渣
产生原因: 操作技术不良,母材的接头处有难熔、比重较大的金属或非金属颗粒,焊条质量较差,
防止措施: 适当增大电流并适当摆动电弧搅动熔池,适当拉开电弧吹开熔渣或焊道上的异物
彻底清理焊接坡口处及附近的氧化层及脏物、残渣.
3、气孔
产生原因: 焊件接头处有油、锈、污垢,焊条未烘干或烘干不够,焊芯偏心,操作技术不良.
防止措施: 烘干焊条，将油、锈、污垢清理干净,可适当增大电流,降低焊速,控制熔池的大小在焊条直径的三倍以下,选用合格的焊条,碱性焊条电弧尽量低，酸性焊条在引弧、收弧时可适当拉长
扩展资料
注意事项
另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。
现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。
对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。
厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。
搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。
采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。
角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。
焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。
在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。
未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。
另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。 （来源：焊接资讯）
参考资料：