1. 高效旋风分离器
气固分离器是循环流化床锅炉的代表部件，其主要作用是将大量主温固体物料从气流中分离出来，返回炉膛，保证燃料和硫剂多次循环，反复燃烧和反应，如果是汽冷式，分离器内布置了受热面，属于过热器受热面，能够吸收一部分过热热量。
2. 旋风式分离器
1.2003年颁布的GB19055/2003【汽车发动机可靠性试验方法】国家标准要求：满负荷过程中，机油燃油消耗百分比应小于0.3%，符合这一标准的发动机和机动车才算合格。机油燃油消耗百分比以实际平均燃油消耗量计算，以1.8T迈腾百公里平均油耗10L为例，每一百公里允许消耗的机油量为0.03L，1千公里为0.3升，3000公里为0.9L。
2.实际消耗量达到了3000公里1升，这一消耗量已经高于国标最低限值，严格的说已经存在故障了。而且即使没有超过0.9L但接近这一标准也能说明发动机机油损耗量略大，德系增压发动机过于追求性能、早期的油环和缸套也存在一定的不足，烧机油几乎是通病；实际达到这一水平还不算很夸张，最严重的大众系用过1000公里损耗一升机油的车……
3.在烧机油问题初期解决的方式可以通过提高机油粘度，原车建议使用30级可以提升到40级，高粘度机油有利于油膜厚度的增加，对于活塞缸壁之间的间隙可以起到一定的弥补效果；更换机油能解决的话还能延缓几万公里内机油消耗量的增加，如果换机油也不能解决就要检查油气分离器了，EA888系列发动机旋风式分离器的压力阀弹簧压力过大或阀芯卡滞问题比较多，一旦分离器工况异常会导致曲轴箱压力加大，在高压下密封效果变差机油会出现渗漏，这也是烧机油的主要问题之一。其他方面以目前的机油损耗量还不需要大修，真的到1千公里1升机油的时候再考虑镗缸换活塞吧。
4.油耗略微偏高，但是高的不多，还不至于大修，大修成本比较高，具体看损坏程度。常见的烧机油：1、机油是通过废气阀返回燃烧室燃烧，2、缸内密闭性下降机油渗漏到燃烧室燃烧。第一种维修成本比较低，第二种不光成本高，还很麻烦，相当于大手术！如果是第二种，就不建议维修了，直接换发动机损失会更小。
3. 高效旋风分离器原理
是利用旋转的含尘烟气所产生的离心力,将颗粒从气流中分离出来的气固分离装置.从炉膛出口出来的含尘烟气由筒体的侧面沿切线方向导入,烟气流速增加,气流在圆筒顶部沿中心线方向导入,烟气流速增加,气流在圆筒顶部沿中心筒旋转向下,到达锥体的端点前反转向上,洁净烟气由中心筒排出旋风分离器。
分离器：分离器是把混合的物质分离成两种或两种以上不同的物质的机器。天然气出口处的压力控制阀通常是自力式调节阀或配套压力变送器、控制器、气源的气动薄膜调节阀等。出油阀通常为配套液位传感器、控制器、气源的气动薄膜调节阀或浮子液面调节器操纵的出油调节阀等。
4. 高效旋风分离器和普通旋风分离器的区别
循环灰旋风分离器是利用旋转的含尘气体所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的一种干式气-固分离装置，因此还叫做旋风分离器。旋风除尘器于工业生产以来，已有百余年历史。该类烟气粉尘分离设备具有设计结构简单、生产制造容易、造价和运行费用较低的特点，对于捕集分离5～μm以上的较粗颗粒粉尘，净化效率很高，所以该设备在矿山、冶金、耐火材料、建筑材料、煤炭、化工及电力工业部门应用极为普遍。但旋风除尘器对于5～μm以下的较细颗粒粉尘（尤其是密度小的细颗粒粉尘）净化效率极低，所以旋风分离器一般通常用于粗颗粒粉尘的净化或用于多级净化时的初步预处理。
5. 旋风分离器应用
工作原理为靠气流切向引入造成的旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开。旋风分离器的主要特点是结构简单、操作弹性大、效率较高、管理维修方便，价格低廉，用于捕集直径5～10μm以上的粉尘，广泛应用于制药工业中，特别适合粉尘颗粒较粗，含尘浓度较大，高温、高压条件下，也常作为流化床反应器的内分离装置，或作为预分离器使用。
6. 高效旋风分离器结构图
与旋风分离器相比，旋液分离器的特点是：
(1)形状细长，直径小，圆锥部分长，以利于颗粒的分离；
(2)中心经常有一个处于负压的气柱，有利于提高分离效果。旋液分离器中，颗粒沿壁面高速运动，磨损严重，一般采用耐磨材料制造。
因为旋液分离器是利用离心力的作用，使悬浮液中固体颗粒增稠或使粒径不同及密度不同的颗粒进行分级。其操作原理与旋风分离器相似。悬浮液从圆筒上部的切向进口进入器内旋转向下流动。液流中的颗粒受离心力作用沉降到器壁，并随液流下降到锥形底的出口成为较稠的悬浮液而排出称为底流。澄清的液体或含有较小较轻颗粒的液体则形成向上的内旋流经上部中心管从顶部溢流管排出称为溢流。由于液体的粘度约为气体的50倍，液体的比气体的小，并且悬浮液的进口速度也比含尘气体的小，同样大小和密度的颗粒悬浮液的旋液分离器中的沉降速度远小于含尘气体在旋风分离器中的沉降速度。因此，要达到同样的临界粒径要求，则旋液分离器的直径要比旋风分离器小很多。