1. 三坐标测量仪技术参数
比如要测量一个圆相对于基准坐标系的一个位置度，基准为A、B、C三个基准。圆心理论坐标为（X，Y，Z），实测圆心坐标为（X1，Y1，Z1），则圆的位置度公式就是：
三坐标测量仪的软体尺寸输出界面应该有位置度输出这个功能的，建立好坐标系，选择相应的基准，再采点测量特征。最后在输出位置度就行了。
位置度是一个形体的轴线或中心平面允许自身位置变动的范围﹐即一个形体的轴线或中心平面的实际位置相许变动范围，是限制被测要素的实际位置对理想位置变动量的指标。
扩展资料：
位置度正确注法
在位置度公差注法中，理论正确尺寸是确定被测要素理想位置的尺寸，该尺寸不直接附带公差。几何图框是确定一组被测要素之间的理想位置和（或）它们与基准之间正确几何关系的图形。标注时，应根据零件的功能要求，选用下列的理论正确尺寸注法。
确定成组要素中各要素之间的理想位置关系：
1、采用直角坐标注法；
2、采用极坐标注法；
3、采用混合法；
4、采用表格注法。
若成组要素中的各要素在圆周上均匀分布时，各要素间的理论正确角度允许省略不注，在公差框格上方加注“均布”两字。此时，各要素间的角向位置关系为圆周理想等分的角度关系。
2. 三坐标测量仪介绍
根据操作方式的不同三坐标仪可以分为，手动三坐标仪，全动三坐标测量仪以及半自动三坐标测量仪
3. 三坐标测量机参数
能，三坐标能测量X,Y,Z三个方向的长度，三坐标坐标测量机是检测工件尺寸与形位误差的仪器。1、工件的所需测量的部分，不一定是整个工件。如要测的部分集中在工件的某个局部，除了测量机的测量范围能覆盖被测参数之外，还要考虑整个工件能在测量机上安置，要求工件重量对测量精度不带来显著影响。
为了把工件放入测量机中，应根据工件大小选择测量机
4. 三坐标测量仪测量方法
海克斯康三坐标跳动l测量方法
1、确认测座安装方向与三次元测量仪坐标轴方向一致，如果拆卸了测座，要进行找正（前面有找正方法）。
2、测座固定牢靠，测头、测针的安装牢靠（安装应使用工具），宝石球清洁、无破损，加长杆安装长度与测头或吸盘的负载能力协调。
3、标准球与台面(或支撑）固定牢固，各连接关节紧固。球体无损伤，表面清洁
4、软件中三坐标测座、测头、加长杆、测针设置正确（测杆长度输入正确），测头使用位置定义正确（避免使用时发现缺项，宁多无少）。标准球直径输入正确（必须是校准证书或合格证中的真实值），测头校正速度设置与测量时一致。
5、单个测头位置校正，注意观察三次元测量仪测针直径和标准偏差，三坐标测针直径应与平时校正相近且重复性好，标准偏差尽量小，（测头前加长杆长时，直径小，偏差大）
6、多个三坐标测头位置校正时，除要观察以上结果外，还要用校正后的各个三坐标测头位置测量标准球，观察球心坐标值的变化，数值应与示值误差或探测误差相近。
7、使软件得到三次元测量仪测针宝石球的“等效直径”，自动进行“测头半径的补偿”
5. 三坐标测量仪技术参数设置
三坐标测量仪三轴均有气源制动开关及微动装置，可实现单轴的精密传动，采用高性能数据采集系统。
作用：应用于产品设计、模具装备、齿轮测量、叶片测量机械制造、工装夹具、汽模配件、电子电器等精密测量。
使用方法：
三坐标测量机(CMM)的测量方式通常可分为接触式测量、非接触式测量和接触与非接触并用式测量。
其中，接触测量方式常用于机加工产品、压制成型产品、金属膜等的测量。为了分析工件加工数据，或为逆向工程提供工件原始信息，经常需要用三坐标测量机对被测工件表面进行数据点扫描。本文以三坐标的FOUNCTION-PRO型三坐标测量机为例，介绍三坐标测量机的几种常用扫描方法及其操作步骤。
三坐标测量机的扫描操作是应用PC DMIS程序在被测物体表面的特定区域内进行数据点采集，该区域可以是一条线、一个面片、零件的一个截面、零件的曲线或距边缘一定距离的周线等。扫描类型与测量模式、测头类型以及是否有CAD文件等有关，控制屏幕上的“扫描”(Scan)选项由状态按钮(手动/DCC)决定。若采用DCC方式测量，又有CAD文件，则可供选用的扫描方式有“开线”(Open Linear)、“闭线”(Closed Linear)、“面片”(Patch)、“截面”(Section)和“周线”(Perimeter)扫描；若采用DCC方式测量，而只有线框型CAD文件，则可选用“开线”(Open Linear)、“闭线”(Closed Linear)和“面片”(Patch)扫描方式；若采用手动测量模式，则只能使用基本的“手动触发扫描”(Manul TTP Scan)方式；若采用手动测量方式并使用刚性测头，则可用选项为“固定间隔”(Fixed Delta)、“变化间隔”(Variable Delta)、“时间间隔”(Time Delta)和“主体轴向扫描”(Body Axis Scan)方式。
下面详细介绍在DCC状态下，进入“功能”(Utility)菜单选取“扫描”(Scan)选项后可供选择的五种扫描方式：
开线扫描(Open Linear Scan)
开线扫描是最基本的扫描方式。测头从起始点开始，沿一定方向并按预定步长进行扫描，直至终止点。开线扫描可分为有、无CAD模型两种情况。
(1)无CAD模型
如被测工件无CAD模型，首先输入边界点(Boundary Points)的名义值。打开对话框中的“边界点”选项后，先点击“1”，输入扫描起始点数据；然后双击“D”，输入方向点(表示扫描方向的坐标点)的新的X、Y、Z坐标值；最后双击“2”，输入扫描终点数据。
第二项输入步长。在“扫描”对话框(Scan Dialog)中“方向1技术”(Direction 1 Tech)栏中的“最大”(Max Inc)栏中输入一个新步长值。
最后检查设定的方向矢量是否正确，该矢量定义了扫描开始后第一测量点表面的法矢、截面以及扫描结束前最后一点的表面法矢。当所有数据输入完成后点击“创建”。
(2)有CAD模型
如被测工件有CAD模型，开始扫描时用鼠标左键点击CAD模型的相应表面，PC DMIS程序将在CAD模型上生成一点并加标志“1”表示为扫描起始点；然后点击下一点定义扫描方向；最后点击终点(或边界点)并标志为“2”。在“1”和“2”之间连线。对于每一所选点，PC DMIS已在对话框中输入相应坐标值及矢量。确定步长及其它选项(如安全平面、单点等)后，点击“测量”，然后点击“创建”。
2.闭线扫描(Closed Linear Scan)
闭线扫描方式允许扫描内表面或外表面，它只需“起点”和“方向点”两个值(PC DMIS程序将起点也作为终点)。
(1)数据输入操作
双击边界点“1”，在编辑对话框中输入位置；双击方向点“D”，输入坐标值；选择扫描类型(“线性”或“变量”)，输入步长，定义触测类型(“矢量”、“表面”或“边缘”)；双击“初始矢量”，输入第“1”点的矢量，检查截面矢量；键入其它选项后，点击“创建”。
也可使用坐标测量机操作盘触测被测工件表面的第一测点，然后触测方向点，PC DMIS程序将把测量值自动放入对话框，并自动计算初始矢量。选择扫描控制方式、测点类型及其它选项后，点击“创建”。
(2)有CAD模型的闭线扫描
如被测工件有CAD模型，测量前确认“闭线扫描”；首先点击表面起始点，在CAD模型上生成符号“1”(点击时表面和边界点被加亮，以便选择正确的表面)；然后点击扫描方向点；PC DMIS将在对话框中给出所选位置点相应的坐标及矢量；选择扫描控制方式、步长及其它选项后，点击“创建”。
3.面片扫描(Patch Scan)
面片扫描方式允许扫描一个区域而不再是扫描线。应用该扫描方式至少需要四个边界点信息，即开始点、方向点、扫描长度和扫描宽度。PC DMIS可根据基本(或缺省)信息给出的边界点1、2、3确定三角形面片，扫描方向则由D的坐标值决定；若增加了第四或第五个边界点，则面片可以为四方形或五边形。
采用面片扫描方式时，在复选框中选择“闭线扫描”，表示扫描一个封闭元素(如圆柱、圆锥、槽等)，然后输入起始点、终止点和方向点。终止点位置表示扫描被测元素时向上或向下移动的距离；用起始点、方向点和起始矢量可定义截平面矢量(通常该矢量平行于被测元素)。现以创建四边形面片为例，介绍面片扫描的几种定义方式：
(1)键入坐标值方式
双击边界点“1”，输入起始点坐标值X、Y、Z；双击边界方向点“D”，输入扫描方向点坐标值；双击边界点“2”，输入确定第一方向的扫描宽度；双击边界点“3”，输入确定第二方向的扫描宽度；点击“3”，然后按“添加”按钮，对话框给出第四个边界点；双击边界点“4”，输入终止点坐标值；选择扫描所需的步长(各点间的步距)和最大步长(1、2两点间的步长)值后，点击“创建”。(2)触测方式
选定“面片扫描”方式，用坐标测量机草作盘在所需起始点位置触测第一点，该点坐标值将显示在“边界点”对话框的“#1”项内；然后触测第二点，该点代表扫描第一方向的终止点，其坐标值将显示在对话框的“D”项内；然后触测第三点，该点代表扫描面片宽度，其坐标值将显示在对话框的“#3”项内；点击“3”，选择“添加”，可在清单上添加第四点；触测终止点，将关闭对话框。最后定义扫描行距和步长两个方向数据；选择扫描触测类型及所需选项后，点击“创建”。
(3)CAD曲面模型方式
该扫描方式只适用于有CAD曲面模型的工件。首先选定“面片扫描”方式，左键点击CAD工作表面；加亮“边界点”对话框中的“1”，左键点击曲面上的扫描起始点；然后加亮“D”，点击曲面定义方向点；点击曲面定义扫描宽度(#2)；点击曲面定义扫描上宽度(#3)；点击“3”，选择“添加”，添加附加点“4”，加亮“4”，点击定义扫描终止点，关闭对话框。定义两个方向的步长及选择所需选项后，点击“创建”。
4.截面扫描(Section Scan)
截面扫描方式仅适用于有CAD曲面模型的工件，它允许对工件的某一截面进行扫描，扫描截面既可沿X、Y、Z轴方向，也可与坐标轴成一定角度。通过定义步长可进行多个截面扫描。可在对话框中设置截面扫描的边界点。按“剖切CAD”转换按钮，可在CAD曲面模型内寻找任何孔，并可采用与开线扫描类似方式定义其边界线，PCDMIS程序将使扫描路径自动避开CAD曲面模型中的孔。按用户定义表面剖切CAD的方法为：进入“边界点”选项；进入“CAD元素选择”框；选择表面；在不清除“CAD元素选择”框的情况下，选择“剖切CAD”选项。此时PC DMIS程序将切割所选表面寻找孔。若CAD曲面模型中无定义孔，就没有必要选“剖切CAD”选项，此时PC DMIS将按定义的起始、终止边界点进行扫描。对于有多个曲面的复杂CAD图形，可对不同曲面分组剖切，*#将剖切限制在局部CAD曲面模型上。
5.边界扫描(Perimeter Scan)
边界扫描方式仅适用于有CAD曲面模型的工件。该扫描方式采用CAD数学模型计算扫描路径，该路径与边界或外轮廓偏置一定距离(由用户选定)。创建边界扫描时，首先选定“边界扫描”选项；若为内边界扫描，则在对话框中选择“内边界扫描”；选择工作曲面时，启动“选择”复选框，每选一个曲面则加亮一个，选定所有期望曲面后，退出复选框；点击表面确定扫描起始点；在同一表面上点击确定扫描方向点；点击表面确定扫描终止点，若不给出终止点，则起始点即为终止点；在“扫描构造”编辑框内输入相应值(包括“增值”、“CAD公差”等)；选择“计算边界”选项，计算扫描边界；确认偏差值正确后，按“产生测点”按钮，PC DMIS程序将自动计算执行扫描的理论值；点击“创建”。
6. 三坐标测量仪技术参数表
三坐标测量直径是用采点的方式，准确度和工件的圆柱度精度有很大关系，好像首先得建立坐标系，看检验用过
1、首先是要查看零件图纸，了解测量的要求和方法，规划检测方案或调出检测程序。
2、吊装放置被测零件过程中，特别要注意遵守吊车安全的操作规程，保护不损坏测量机和零件，零件安放在方便检测、阿贝误差最小的位置并固定牢固。
3、按照测量方案安装探针及探针附件，要按下“紧急停”按钮在进行，并注意轻拿轻放，用力适当，更换后试运行时要注意试验一下测头保护功能是否正常。
4、实施测量过程中，操作人员要精力集中，首次运行程序时要注意减速运行，确定编程无误后再使用正常速度。
5、一旦有不正常情况，应立即按“紧急停”按钮，保护现场，查找出原因后，再继续运行或通知维修人员维修。
6、检测完成后，将测量程序和程序运行参数及测头配置等说明存档。
7、拆卸（更换）零件，清洁台面。
8、三坐标测量机在使用之后要进行适当的清理，后期保养也很重要。
7. 三坐标测量仪规格型号
方法/步骤
1/7 分步阅读
确认测座安装方向与三次元测量仪坐标轴方向一致，如果拆卸了测座，要进行找正（前面有找正方法）。
2/7
测座固定牢靠，测头、测针的安装牢靠（安装应使用工具），宝石球清洁、无破损，加长杆安装长度与测头或吸盘的负载能力协调。
3/7
标准球与台面(或支撑）固定牢固，各连接关节紧固。球体无损伤，表面清洁
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软件中三坐标测座、测头、加长杆、测针设置正确（测杆长度输入正确），测头使用位置定义正确（避免使用时发现缺项，宁多无少）。标准球直径输入正确（必须是校准证书或合格证中的真实值），测头校正速度设置与测量时一致。
5/7
单个测头位置校正，注意观察三次元测量仪测针直径和标准偏差，三坐标测针直径应与平时校正相近且重复性好，标准偏差尽量小，（测头前加长杆长时，直径小，偏差大）
6/7
多个三坐标测头位置校正时，除要观察以上结果外，还要用校正后的各个三坐标测头位置测量标准球，观察球心坐标值的变化，数值应与示值误差或探测误差相近。
7/7
使软件得到三次元测量仪测针宝石球的“等效直径”，自动进行“测头半径的补偿”
8. 三坐标测量仪器
测量机操作员证书，思瑞测量的机器就有三坐标测量员培训证书发。有了测量员培训证再找工作薪水就会高很好多了，而且容易找。希望早日考取到相关的证！
9. 三坐标测量仪技术参数有哪些
能，三坐标能测量X,Y,Z三个方向的长度，三坐标坐标测量机是检测工件尺寸与形位误差的仪器。
1、工件的所需测量的部分，不一定是整个工件。如要测的部分集中在工件的某个局部，除了测量机的测量范围能覆盖被测参数之外，还要考虑整个工件能在测量机上安置，要求工件重量对测量精度不带来显著影响。为了把工件放入测量机中，应根据工件大小选择测量机。
2、Z轴与Z向空间高度的关系。Z轴行程是Z轴的测量范围，而Z向空间高度是工件能放得下的高度。
3、接长杆的问题。有的测头上有星形探针，这些探针在测量时往往要求超出工件的被测部分。一般工件尺寸为l时，要求测量范围L=l+2C，C为探针的长度。因此测量范围等于工件被测的最大尺寸再加上两倍的探针长度。三坐标能测量X,Y,Z三个方向的长度。