1. 加工中心自动测量
在机床上测量的话； 1，简单位置，例如孔，凸台等，尺寸较小的，直接用卡尺测量，尺寸大的，用分中棒测量； 2，平面，台阶等深度余量，可以用校表测量； 3，三维的，可以根据刀具大小，装夹长度，刀具刚性，刀具磨损等情况，进行推测估计；同一把刀加工，有较平坦的位置，也有陡峭位置，可用用上面1和2的方法进行测量估算；
2. 机加工测量
每台CNC加工中心出厂前都要进行精度检测，调试一段时间，由于在路途中道路颠簸，客户收到设备安装调试后需要重新进行精度检测，所以多了解一些数控加工中心精度检测方法，对以后过程中出现误差可以自行检测，及时发现误差。数控加工中心的精度主要包括几何精度、定位精度和切削精度。今天我们着重针对CNC加工中心直线度检测做简要说明。
CNC加工中心主轴垂直度，用主轴验棒、μ级校表（很小单位刻度精度0.002）来测量；清洁机床主轴锥度孔、主轴验棒，安装主轴验棒到机床主轴锥孔，校表磁力座吸在工作台上，调节校表，使表针圆头接触主轴验棒表面，操作机床，使主轴速度合理，上下移动达到测试要求的范围，看校表表盘跳动范围，读取垂直度偏差值；
CNC加工中心完成以上的检验和调试后，实际上已经基本完成独立各项指标的相关检验，但是也并没有完全充分的体现出机床整体的、在实际加工条件下的综合性能，而且用户往往也非常关心整体的综合的性能指标。
3. 加工中心旋转中心怎么测量
卧式加工中心回转中心的测定与验证技巧 有，很简单。机床回零后，工作台上压紧一工件，加工其对称的两侧面。
然后，将工件加工的厚度＋2×刀具补偿＋加工时z轴坐标尺寸1＋加工时z轴坐标尺寸2，该和除以2即为z轴回转中心。
4. 机加工测量仪器
1.纸张测厚仪：适用于4mm以下的各种薄膜、纸张、纸板以及其他片状材料厚度的测量。
2.薄膜测厚仪：用于测定薄膜、薄片等材料的厚度，测量范围宽、测量精度高，具有数据输出、任意位置置零、公英制转换、自动断电等特点。
3.涂层测厚仪：用于测量铁及非铁金属基体上涂层的厚度。
4.激光测厚仪：利用激光的反射原理，根据光切法测量和观察机械制造中零件加工表面的微观几何形状来测量产品的厚度，是一种非接触式的动态测量仪器。
5.X射线测厚仪：主要应用行业于有色金属的板带箔加工、冶金行业的板带加工。
6.超声波测厚仪：超声波测厚仪是根据超声波脉冲反射原理来进行厚度测量的，凡能使超声波以一恒定速度在其内部传播的各种材料均可采用此原理测量。对于薄膜厚度测量，深圳大成精密一直持续加大研发投入和不断致力于技术创新。其产品精度极其高，应用甚广，尤其适合厚度要求达到纳米级的透明多层物体的厚度测量。
5. 加工中心测量工具
1、可以手动输入。
2、可以自动输入,但首先要建立一个宏程序。
6. 加工中心自动工件测量
加工中心寻边器可分为手动寻边及自动寻边二大类：
1.手动寻边器： 手动寻边器分为机械式及光电式二种，使用方法一样，通过刀柄安装在机床上，人为控制手轮，控制主轴上的寻边器接触工件，当接触工件后会有光、声音发出,这时先退回,将机床进给倍率找为微米级进给,当进1微米发生光、声音,就退1微米,如无光、声音,在进1微米,如发出光、声音,保持住光、声音,记录当前CRT坐标即可.2.自动寻边器: 自动寻边器是指数据可与数控系统配合,实现自动测量,硬件部分是由可发信号寻边器,接收器及电缆组成,软件要与数控系统相匹配即可,通过程序控制其测量,即寻边器自动接触工件,并发出信号,由接收器来接收,进而自动确认当前位置.
7. 加工中心自动测量球面找到球心
gauge是计量长度单位。
gauge是起源于北美的一种关于直径的长度计量单位，属于布朗·夏普计量系统。
1869年初，美国的J.R.布朗和L.夏普将研制的外径千分尺进行商业销售，初步建立该测量体系。最初用在医学和珠宝领域，数字越大直径越小，后经推广也用于表示厚度。
直径是指通过一平面图形或立体（如圆、圆锥截面、球、立方体）中心到边上两点间的距离，通常用字母“d”表示。连接圆周上两点并通过圆心的线段称圆直径，连接球面上两点并通过球心的线段称球直径。在同一个圆中直径的长度是半径的2倍，在同一个圆中弦长为半径2倍的弦都是直径。
8. 加工中心自动测量误差
加工中心定位精度检测方法：
1、直线运动定位精度检测 直线运动定位精度一般都在机床和工作台空载条件下进行。按国家标准和国际标准化组织的规定（ISO标准），对数控机床的检测，应以激光测量为准。在没有激光干涉仪的情况下，对于一般用户来说也可以用标准刻度尺，配以光学读数显微镜进行比较测量。但是，测量仪器精度必须比被测的精度高1~2个等级。为了反映出多次定位中的全部误差，ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带构成的定位点散差带。
2、直线运动重复定位精度检测
检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量，每个位置用快速移动定位，在相同条件下重复7次定位，测出停止位置数值并求出读数差值。以三个位置中一个差值的二分之一，附上正负符号，作为该坐标的重复定位精度，它是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。
3、直线运动的原点返回精度检测 原点返回精度，实质上是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度，因此它的检测方法完全与重复定位精度相同。
4、直线运动的反向误差检测 直线运动的反向误差，也叫失动量，它包括该坐标轴进给传动链上驱动部位（如伺服电动机、伺趿液压马达和步进电动机等）的反向死区，各机械运动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。误差越大，则定位精度和重复定位精度也越低。 反向误差的检测方法是在所测坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定（一般为7次），求出各个位置上的平均值，以所得平均值中为反向误差值。
5、回转工作台的定位精度检测 测量工具有标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管（准直仪）等，可根据具体情况选用。测量方法是使工作台正向（或反向）转一个角度并停止、锁紧、定位，以此位置作为基准，然后向同方向快速转动工作台，每隔30锁紧定位，进行测量。正向转和反向转各测量一周，各定位位置的实际转角与理论值（指令值）之差为分度误差。如果是数控回转工作台，应以每30为一个目标位置，对于每个目标位置从正、反两个方向进行快速定位7次，实际达到位置与目标位置之差即位置偏差，再按GB10931-89《数字控制机床位置精度的评定方法》规定的方法计算出平均位置偏差和标准偏差，所有平均位置偏差与标准偏差与所有平均位置偏差与标准偏差的最小值的和之差值，就是数控回转工作台的定位精度误差。
9. 加工中心测量仪
，cNC加工表面光洁度最高可以达到八个秒，也就是说，我们常说的镜面光洁度，表面光可照人，纹路细腻光滑。然后我们用光碟度测量仪的话，就是八个喵的样子。如果加工光洁度的话，一定要使用相对应的刀具和对应的冷却液。机床方面的话，转速一定的话，只要机床刚性可以都能打到。
10. 加工中心在线测量功能的实现
对刀用的。
用来确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。例如，在G54坐标系下，移动Z轴，刀具在工件上试切一下，在测量里的Z轴写Z0，然后按测量。这就确定了工件坐标系Z轴原点在机床坐标系中的位置。当你编程序G54 G00 Z0 时，刀尖会快速走到你试切的那个面。注意这个程序在加工时一般是不用的。刀子快速到达试切点可能会撞刀的。这个你应该清楚。
11. 加工中心自动测量头
一、加工中心的原点偏移
机床坐标系的原点为机械原点，是X、Y、Z三个坐标轴平面的交点。机械原点在机床制造出来时就已确定，不能随意改变。
半闭环控制系统的加工中心，X、Y、Z进给伺服电机轴上有检测其角位移量的编码器。编码器每转一圈有一定等距的点称之为栅点。在作原点复归时，各坐标轴快速运动，碰原点碰块时减速，离开原点碰块后，速度变为零。从离开原点碰块到检测出第一个栅点处的位置，称为电气原点。该段距离，称为栅格量。
机床原点复归时，理论上是回机床的机械原点，实际上是回到其电气原点位置。因此电气原点必须与机械原点一致。电气原点与机械原点的距离，称为原点偏移。
加工中心加工零件时，必须确定工件坐标系，工件坐标系是以机械原点为参考点建立的，机床进行原点复归后，找到机械原点，因此原点复归的精度直接影响工件的定位精度。
二、原点偏移的原因及排除
半闭环控制系统的加工中心，由于机械传动部分的几何误差没有检测及反馈回数控系统，因此机械原点位置的变化会产生原点偏移。
