1. 注塑机工作原理图
工作原理是磁感应涡流加热。本发明通过整流电路将输入电源频率50Hz/220V交流电转换为315V直流电,再通过控制电路转换为频率20-35kHz的高频电流,当磁力线穿过金属时,通过线圈的高频电流将产生磁场的高速变化,金属会在体内产生无数微小的涡流,使金属本身高速发热。
用于通过注塑机料筒加热的电磁感应控制装置设计通常由保温工程材料、电磁线圈、屏蔽、控制器等组成
2. 注塑机的构造及工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：
首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。
由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；
第二是尺寸和相对位置间的准确性；
第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好，废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
3. 塑料注塑机工作原理,2张图看懂!
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
4. 注塑机工作原理图讲解
低压注塑机，主要是配合模具完成低压注塑工艺的设备。
低压注塑机工作原理如下：
将胶料放入熔胶系统的熔胶仓内，设定好胶缸、胶管、胶枪的熔胶温度，打开加热开关，将模具固定在上模板和下模板上，在生产参数窗口设定好注胶参数，当胶缸、胶管、胶枪温度达到设定温度并且胶料已经熔化时，将低压注塑机工作状态选择为自动生产状态，同时按下左右按钮，机器自动动作的顺序为：合模→进枪→注胶→保压→冷却→退枪→开模→顶杆→取出产品。然后重复进行下一次工作循环。注胶时间、保压时间、注胶转速及保压转速均可根据实际要求在触摸屏里调节。
凯恩新材料（KY）从前期产品评估、模具方案确定、胶料的选择、设备的选择以及最后工艺参数验证，甚至大规模生产都将提供全程技术咨询和支持服务。
5. 注塑机原理和结构图
两个在使用和结构上均与普通料筒相同的料筒，不同的是这两个料筒各有通道并都带有启闭阀，通道均与喷嘴相连。制作中两个料筒中的原料进行塑化后，通过启闭阀来控制每个料筒所需的用料比例及排出的先后顺序，之后通过喷嘴射入模腔中，进而制得不同类型的双色塑料制品。