一、压铸机没有压力？
压铸机在使用过程中偶尔会出现一些令人头疼的问题，比如压铸机自动泄压，压铸机没压力，如何维修，就是非常常见的问题，根据压铸机不同的现状，劲成机械小编主要总结了一下几点压铸机没压力的原因。首先是压射部分有零件漏油造成压铸机启动后自动泄压，可能是零件安装不到位或者是零件长时间使用磨损造成的，维修方法就是更好零件，主要零件就是油泵老化，或者比例阀，比例板损坏或者调整不当，如果不能准确的判断哪个是损坏的零件，可以用替换的方法，一个一个零件去换，这也是最笨的方法了。然后是氮气瓶内没有氮气，检查气瓶内的氮气，或瓶内有无窜油。最后一点是总压力不足或者压铸机系统升压太慢的原因导致压铸件自动泄压，有两项可能,一是泵有内泄,本身排量就小,二是液压系统有内漏,泵排出的液压油没有到达执行机构,就跑回油箱了,这两项都能造成油温高，压铸机没压力。
二、什么是镁合金冷室压铸？
冷室压铸机是指压射室和压射冲头不浸于熔融金属中，而将定量的熔融金属浇到压射室中，然后进行压射的一种压铸机立室冷室压铸机的压射方式呈垂直放置,显然沿袭了热式压铸机的压射方式,典型的和成熟的立式冷室压铸机是由捷克工程师Josef Polak于1927年发明制成的。
三、压铸:分高压和低压吗？
什么是低压压铸？ 使用低压压铸机, 熔化金属装在绝热的、加压密封的坩埚或熔炉中. 管道垂直向下通过熔炉, 它的底端浸入熔化金属中且顶端法兰用熔炉盖密封, 模装在熔炉上方的压铸机上, 并密封管道的开口端, 当给熔炉施加气压时, 熔炉排出熔化金属并使熔化金属沿著管道向上运行并进入模腔. 冷却过程从模的未端依次进行, 最后到达给料头, 给料头是管道的嘴. 一旦铸件开始冷却, 那么通过松弛空气压力的方法就把不需要的金属返回到了熔炉之中。 开模, 取出铸件并开始下一轮循环. 低压压铸的优点 低压压铸超过高压压铸的最大优点是孔隙率降低. 特别是壁厚部分。 因为没有流道, 冒口或浇口, 所以铸造的效率是90~95%. 很少有残渣碎屑需要再熔化, 这样就节约了熔化金属所需燃料的成本. 模具寿命比金属型铸造的模寿命长, 且模具成本比高压压铸的成本低. 低压压铸比高压压铸有更多的合金选择余地. 由于使用的是热处理合金, 且减小了空气的夹带量, 因此可以改善机械特征. 低压压铸过程中可以任意使用型芯, 但对于高压压铸过程却很难生产, 镁合金铸造也可采纳这种过程. 低压压铸的缺点 这种过程比高压铸过程生产率低, 且一般不适宜铸造更小的零件, 表面处理和尺寸范围不佳, 最低壁厚较大, 模具寿命比用高压压铸寿命要短, 工模成本也高于金属型铸造. 高压压铸 高压压铸即压铸是指在压铸中熔化金属高速压入钢模中, 从而保证了熔化金属完全注入到两个半模之间的模腔空间内. 强行射料冷却收缩. 在熔化金属进入模中的同时, 热量流动离开金属并进入模中, 金属冷却, 在完全冷却之时, 开模并取出冷却的铸件. 把熔化金属射入模中有两种类型的机理. “冷室”机理是金属在高温条件下熔化, 而且熔化金属如铝、黄铜和镁与铁有亲合力. 在冷室过程中有水平射料和垂直射料两种射料系统. “热室”机理常用锌和铅金属, 金属是在低温条件下熔化且降低了与铁的亲合力. 高压压铸是在压力条件下把熔化金属强行压入一个已安全锁定的模腔内的过程. 模腔内保持强大的压力一直到模腔内的金属冷却下来, 金属冷却下来之后, 开模、顶出铸件并取出, 铸件取出之后, 润滑模具, 合模并锁定, 准备下一次循环这样一个过程。 高压压铸的优点 高压压铸的生产率比金属型铸造或低压压铸都要高得多. 生产的铸件具有紧密的尺寸公差, 大大减少了机加工操作. 压铸件具有良好的表面处理, 也是电镀的基本要求. 压铸件的壁厚可以作的更薄一些, 大大减轻了铸件的总体重量, 更长的压铸工模寿命降低了单件的成本 . 在压铸操作中, 可以生产出更复杂的零件, 因此大大减小了装配中部件的数量, 在高压压铸中有些位置还可以镶入插件铸造. 高压压铸的缺点 高额的模具成本使数量很少的短期生产显得不那么经济合算. 适合于压铸生产的合金数目有限以及铸件的内部孔隙都限制了完整铸件的热处理或接合. 铁或钢合金一般不可压铸, 铸件在铸造大小和铸件壁厚方面都会有限制, 这样有些零件的压铸就没有可能. 压铸机和维修成本都比其他的铸造过程更高.
四、东芝压铸机DC650锁模力的工作原理？
除了新式的两板压铸机外，常规的卧式冷室压铸机的锁模力都是通过合型油缸及曲肘扩力机构实现的。东芝的DC650压铸机也不例外，该型号的压铸机的标称锁模力为6500KN，即663吨。DC650应为老型号的压铸机，没有大杠应力测量系统（除非另外选装），要想测量锁模力的大小，就需要在四条大杠上安装四个应力测试片，并在动定模板上分别装上假模或新的模具，并调模到最紧，这时获取四条大杠的应力值并与大杠截面积的乘积核算出各大杠所受的拉力，根据作用力等于反作用力的原理，四条大杠拉力的和即为锁模力的大小。当然光有应力测试片还没用，还要以应力测试仪共同使用才行。
五、冷室压铸机锁模力减小对出活质量有什么影响？
如果锁模力小于铸件生产时的胀型力的话，势必会造成金属液从模具分型面飞溅出来（俗称跑铝），会造成失压，铸件会产生内部缺陷如疏松、缩孔，外观表面会产生成型不良等缺陷。
另外，如果模具有抽芯滑块，还会造成滑块内部用跑料而卡死。如果锁模力虽然减小，但比胀型力大的话，基本不会跑铝，对铸件质量也不会有太大的影响。
六、冷室压铸机没快压射怎么办？
压铸机的快压射是通过快压射蓄能器来实现的，如果没有快压射，就要从这里入手查。先看氮气压力够不够。如果不够就要查明原因，是漏掉了还是根本没充够。如果是漏了，要查充氮阀、相关的密封件等等。
如果氮气压力足够，就要查有没有蓄能动作及蓄能压力的设置是否正确，蓄能后是否会掉压；还有检查是否只是选择了低速压射功能等等。
还要查一下泵的系统压力是否正常，如果没有高压，就不能向蓄能器蓄能了。总之万事皆有因，慢慢查一定能查到并解决的。
七、压铸机的操作问题？
1、 储能时间：二速或增压完成后，高压油对储能器进行压力补偿的时间。一般设定在2S左右，在自动时观察储能时间（尽可能小）结束时，压力能达到设定压力，储能时间设定即为合适。2、 锤头润滑时间：从锤头润滑开始至润滑停止的时间。3、 射料时间：从射料动作开始计时到射料的时间。DCC280冷室压铸机一般在1.6S以上，产品较厚实、重量较大的，慢速较长或产品对气孔要求严格的（需要较紧密组织），可以适当延长打料时间至3S以上。4、 开模时间：根据产品的大小，冷却状况不同，一般DCC280冷室机设定在2～4S。一般开始时可以略为设长一点，若模具结构比较复杂切勿设定太长，否则会出现铸件抱死型芯，不易开模等故障。注意：应先开模，后开门，防止未完全凝固的料柄爆裂烫伤工作人员。5、 顶出延时：在产品冷却条件较好的情况下，一般开模后延时0.1S即可，主要是减少冲击，在产品冷却条件较差的情况下，一般可以适当设长，以保证铸件被顶出时有足够的强度，不被顶变形。6、 顶回延时：一般延时到能顺利地取出产品即可。7、 锤头润滑和次数：视锤头润滑的状况而设定打油的周期和次数。8、 炉中待机和炉上待机时间的设定：机械手回到炉上等待到再次合模之间的时间间隔的长短，要求调节到料温降低最小，灼子又不会在炉内停留很久而过早损坏。9、 二速吉掣位置的调整：一般根据产品的厚薄，对铸件表面的要求，对气孔的限制程度，前后慢慢调节，注意观察铸件的变化。10、 料温的设定：铝合金熔炼温度在620～680℃之间，一般薄壁铸件取上限，厚壁铸件取下限。11、 模温的控制：铝合金模具压铸温度一般控制在220℃左右（指喷涂后到下次合模时的温度），根据所啤铸件的成形状况适当增大或减少冷却水的流量调节模具的温度。对模腔内尖角突出部分、热量集中的部位要适当多喷一点脱模剂，以降低该部分的温度，避免粘模。12、 浇注量的控制，一般将料柄控制在15-20mm.合金液的舀取量要稳定，其不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态、铸件重量等的重要参数。13、 压射速度的调定：压射速度指冲头在每秒钟时间内运动的距离，分为三级速度即慢压射，快压射，增压压射。（1）慢压射：指自冲头运动开始，将压射室内合金液向型腔慢慢推进，直至合金液推到内浇口的前进速度，这一级速度的选择原则：①注入压射室的合金液推至内浇口时的热量损失为最小。②尽量避免冲头前进时合金液不产生翻滚，涌浪卷气现象。（2）快压射：指冲头推送合金液由内浇口至充满型腔时的速度，一般此级速度的选择原则为：①金液在充满型腔前必须具有良好的流动性。②保持合金液呈理想有序地充满型腔，并把型腔中气体排出。③不形成高速金属流冲刷型腔型芯，避免粘模。一般情况均按从低速向高速逐步调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的充填速度为宜。因高速会加快模具型芯、型腔的老化。（3）增压压射速度的调节：增压压射速度，在整个压铸过程中所占时间极短，充填速度有限，一般观察打料压力表上显示压力呈一斜线均匀上升即可，对铸件较大，较厚，要求组织细密的铸件要求使用增压。14、 总压的设定，一般是总压设在90～99之间，在保证压铸机正常压铸的条件下，尽量设定低些，以延长机械使用寿命，降低能源消耗。15、 开模压力的设定，一般开模压力拨码设定在50左右，保证开模运动平稳无冲击、震动即为合适。16、 锁模压力的设定，一般开模压力拨码设定在60左右，保证锁模运动平稳无冲击、震动即为合适。17、 锁模低压的设定，一般设定在3～5之间，低压主要作用是保护模具，当模具动定模快要接触时转换为低压合模，可以减轻接触面的冲击。18、 顶针压力的设定，顶针压力一般设定在30～50之间，能顺利顶出产品即为合适。19、 调模压力的设定，调模压力一般设定在50～60之间，不要太高，避免用高压调模，造成机械损伤。在进行调模动作时不可操作其它扭掣。20、 开锁模吉掣盒的吉掣位置调整。（1）开模终止吉掣一般设定在开模时动定模之间的距离可以顺利取出产品，且方便喷涂脱模剂的位置上，视模腔的深度来定。（2）开模快转慢吉掣一般设定在距终止吉掣60mm左右，保证开模经过快转慢至终点时没有冲击，震动即可。（3）锁模低压吉掣的调整，一般低压吉掣设定在锁模高压吉掣前40mm左右，即模具的动定模面接触到之前的40mm处，保证动定模接触时无冲击即可。（4）锁模高压吉掣的设定，高压吉掣的位置应设定在动定模刚刚接触到的位置。（5）锁模终止吉掣及终止确认吉掣的调整，此两吉掣配合使用，起到安全联锁作用，一般锁模终止吉掣位置设定在机铰可以完全伸直的位置即可，锁模终止确定吉掣调整在锁模终止时刚好能被吉掣杆压住。21、 顶针限位吉掣的调整：顶回限应在顶针回到位，但顶针活塞不撞击油缸底部的位置，顶前限视不同的产品决定，顶前位置能顺利取出产品即可。