一、数控车床车头尺寸怎么调
一般的货车及半挂牵引车的长度限值为12米、宽度限值为2、5米、高度限值为4米。 普通大卡车的车厢内部宽度一般是2、2米到2、3米，极个别的有2、4米的，其他特殊型号2、5米到2、7米的。两侧拦板的垂直厚度是6到8厘米，车厢的总宽度在2、4米到2、6米之间。
二、华中数控Z轴原点复位时机头反方向下降？
误差是正常的，你修改一下回零速度，速度调小，然后把停止精度范围调小，精度就高了，这个一般和参数设置有关系，
三、数控加工工件掉头以后怎样保证尺寸？
，数控加工工件掉头以后，保证尺寸的话，有两个地方需要保证，首先工装上面保证掉头以后的同心度和尺寸，第二，你加工出来的工件，第一道工序必须每一个尺寸必须一致，这样的话，第二到的话，做出来的产品才会更标准，第一道工序，如果做出来的东西不标准，第二道工序的话就不能保证它的长度和同心度。
四、平时不用的时候车头很低恢复不到中等高度？
大幅度按压车身，看车身是否能上下悠动 向下缓慢压车身，保持几秒，放开-看车身是否能复位 就你描述的现象，像是悬架整体摩擦力较大，时间一长又能恢复到正常高度 一般不会是减振器问题，除非是选用的减振器尺寸不对（同类型底盘，选用的不是配套的减振器），多数是悬架变形或相关零件损坏造成。
五、长轴加工，如何使用跟刀架？
用数控车床车长轴一般不是车细长轴的话只需要有尾顶就可以加工了，下面我们主要讲讲细长轴的加工方法，所谓的细长轴的一般是指长径比超过25的零部件，一般加工细长轴采用以下三种方法：
1、跟刀架：采用跟刀架的目的就是抵消加工时径向的切削力对工件影响，减小切削振动及工件刚性不足的变形，在使用跟刀架时必须保证数床的中心与跟刀架的中心一致，由于跟刀架的特性不适用与需要二次车削的工件，只能一次车到位；
2、采用液压中心架可在加工中在卡盘与尾座中点再做一个支撑点，这样等与三点支撑，对工件的中间因刚性问题产生的变形进行支撑，这样保证了长轴加工中的精度，同时也解决了跟刀架不能二次车削的问题；
3、采用走心机加工：对于直径32以下的加工精度要求较高的零件建议采用走心机加工，采用长棒料加工，可以一次成型，省人省力高效高精度。
细长轴刚性较差，在加工过程中因机床及刀具多因素等影响，工件易产生弯曲腰鼓形，多角形，竹节形等等缺陷，特别是磨削加工中一般尺寸较差，表面粗糙度又要求较高，又因磨削时工件一般要求淬火式调质等热处理要求，磨削时的切削热更容易引起工件变形等等，因此如何解决好上述的问题，便成了加工超细长轴关键问题。
在细长轴的车削时，除了要解决细长轴的刚性不足而产生的弯曲、振动之外，还要注意的是细长轴在加工中也易出现锥度、中凹度、竹节形等。1、锥度的产生是由于顶类和主轴中心不同轴或刀具磨损等造成的。
解决的办法就是调整机床精度，选用较好的刀具材料和采用合理的几何角度。
2、中凹度是两头大、中间小现象，影响工件直线度。
其产生的原因是跟刀架外侧支承爪压得太紧，在离后顶类或车头近处，因材料的刚性强顶不过来，故造成工件两头直径大，而中间的刚性相对较弱，支承爪就会从外侧顶过来，从而加大了吃刀深度，所以中间凹。
解决的方法是让支承爪不要过紧或过松。
3、竹节形是工件直径不等或表面等距不平的现象，这也是跟刀架外侧支承爪和工件接触过紧（过松）或顶尖精度差造成的。
在进行切削时，由于支承爪接触工件过紧，当跟刀架行进到此处时，将把工件顶向刀尖，增大了吃刀深度，使此工件直径变小，由于变小后由间隙产生，切削时的径向力又把工件推到和跟刀架支承爪接触，此时，工件的直径又变大了，这样不断重复，有规律的变化，使工件一段大，一段小形在竹节。解决的办法就职首选精度高的活顶尖，并采取不停车跟刀的方法，其次还可采用宽刀刃的方法来消除竹节形。
因此，在细长轴的切削过程中，要采取不同的方法，高速小吃刀量或低速大吃刀量反向切削的方法，来改善切削系统，同时配有中心架或跟刀架来增加工艺系统的刚性。才能更好的完成细长轴的切削。
六、请问新数控车床车外圆大小头怎么弄？
大小头你就不要走直线了，编程的时候把锥度加上去就是了，编一个斜线