1. 钢化炉风栅如何校准
1、PCB板人工目测
使用放大镜或校准的显微镜，利用操作人员视觉检查来确定电路板合不合格，并确定什么时候需进行校正操作。
优点：低的预先成本和没有测试夹具；
缺点：目前由于PCB的产量增加，PCB上导线间距与元件体积的缩小，这个方法变得越来越不可行；
2、PCB板在线测试
通过对电性能的检测找出制造缺陷以及测试模拟、数字和混合信号的元件，以保证它们符合规格，已有针床式测试仪和飞针测试仪等几种测试方 法。
优点：每个板的测试成本低、数字与功能测试能力强、快速和彻底的短路与开路测试、编程固件、缺陷覆盖率高和易于编程等。
缺点：需要测试夹 具、编程与调试时间、制作夹具的成本较高，使用难度大等问题。
3、PCB板功能测试
功能系统测试是在生产线的中间阶段和末端利用专门的测试设备，对电路板的功能模块进行全面的测试，用以确认电路板的好坏。
4、自动光学检测
也称为自动视觉检测，是基于光学原理，综合采用图像分析、计算机和自动控制等多种技术，对生产中遇到的缺陷进行检测和处理，是较新 的确认制造缺陷的方法。
5、自动X光检查
利用不同物质对X光的吸收率的不同，透视需要检测的部位发现缺陷。主要用于检测超细间距和超高密度电路板以及装配工艺过程中产生 的桥接、丢片、对准不良等缺陷，还可利用其层析成像技术检测IC芯片内部缺陷。它是目前测试球栅阵列焊接质量和被遮挡的锡球的唯一方法。
优点：能够检测BGA焊接质量和嵌入式元件，高精度产品内部情况;
缺点：成本高；
6、激光检测系统
它是PCB测试技术的最新发展。它利用激光束扫描印制板，收集所有测量数据，并将实际测量值与预置的合格极限值进行比较。这种技术 己经在光板上得到证实，正考虑用于装配板测试，速度己足够用于批量生产线。
优点：快速输出、不要求夹具和视觉非遮盖访问；
缺点：初始成本高、维护和使用问 题多是其主要缺点；
2. 钢化炉风栅调整图示
一、先确定下风栅距离
移动下限位光眼,按“风栅合”按纽获得所需的下风栅吹风距离,并固定光眼。
二、确定上风栅距离
直接按上风栅升降按纽,以获得所需的吹风距离然后将上限位光眼移至该位并固定。
三、弯风栅的调弧
1、在参数表内设定合适的变弧速度半经为影响变弧速度的首要因素,其次考虑玻璃的厚度,若厚则适当减小变弧速度。
2、根据任务单要求的半经选择接近的模板
3、将上风栅的调弧螺旋起一定高度,注意两侧要一致,将上风栅变弧,保证其半经小于或等于要求的半经,升起上风栅：
4、按“变弧大”或“变弧小”按纽以控制下风栅调弧滑块的间隙，以决定风栅变起弧后的深浅；注意二型弯钢的滑块间隙至九米时已为零，超过九米的半经则要靠变弧速度的大小来控制;
5、将下风栅变弧,将弧板放至下风栅边部,并左右移动,对比风栅的弧度,如不吻合则重复调下风栅,直至与弧板完全吻合：
6、保持下风栅变弧状态,将上风栅降下,展开与下风栅完全吻合,将上风栅调弧顶丝顶紧；
7、将上风栅展平,然后按动变弧按纽,使下风栅弯弧,并用弧板进行对比,再次进行检验；
8、自动调弧则直接输入计数值,点击调弧即可使下风栅调弧到位,变动10个数值风栅深浅变动1㎜左右；
3. 钢化炉风栅距离
光栅密度光栅栅距即光栅栅线的宽度。光栅的密度（lip）是指一英寸内凹凸相同的柱镜线条的条数，通常称之为光栅线。例如，75线的光栅，就是在25.4mm内平行排列着75条凹凸相同的柱镜光栅条。英寸光栅线数与毫米光栅娴熟的换算关系为：1lip=25.4mm。市场上标注的光栅线数均是指以英寸为单位的柱镜条数。
4. 钢化炉风栅怎样定基准
所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。
每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。
参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。
所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。
所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。
为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。
在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。
不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行ATC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。
按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。
一种为栅点法，另一种为磁开关法。
在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。
在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。
栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。
磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。
目前，几乎所有的机床都采用栅点法。 使用栅点法回机床原点的几种情形如下：
1． 使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；
2． 使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；
3． 栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。
按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零。
在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，机床调试前第一次开机后，通过参数设置配合机床回零操作调整到合适的参考点后，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，不必进行回参考点操作。
在使用增量脉冲编码器的系统中，回参考点有两种模式，一种为开机后在参考点回零模式各轴手动回原点，每一次开机后都要进行手动回原点操作；另一种为使用过程中，在存储器模式下的用G代码指令回原点。
使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以下三种：
1．手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当减速撞块释放原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点。
2．回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开关后，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或“乘机安全小贴士”安全出行要重视零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点。
3．回原点时，回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向微动，当减速撞块释放原点减速开关时，归零轴又反向沿原快速进给方向移动，当减速撞块再次压下原点减速开关时，归零轴以接近原点速度前移，减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，机床原点随之确立。 使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归，其后各次的原点复归可以用G代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆的参考点位置。 进一步从数控系统控制过程来分析机床原点的复归，机床在回机床原点模式下，伺服电机以大于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转，当数控系统检测到电机一转信号时，数控系统内的参考计数器被清零。如果通过参数设置了栅点偏移量，则参考计数器内也自动被设定为和栅点偏移量相等的值。此后，参考计数器就成为一个环行计数器。当计数器对移动指令脉冲计数到参考计数器设定的值时被复位，随着一转信号的出现产生一个栅点。当减速撞块压下原点减速开关时，电机减速到接近原点速度运行，撞块释放原点减速开关后，电机在下一个栅点停止，产生一个回原点完成标志信号，参考位置被复位。电源开启后第二次返回原点，由于参考计数器已设置，栅点已建立，因此可以直接返回原点位置。使用绝对检测反馈元件的机床第一次回原点时，首先数控系统与绝对式检测反馈元件进行数据通信以建立当前的位置，并计算当前位置到机床原点的距离及当前位置到最近栅点的距离，将计算值赋给计数器，栅点被确立。 当加工中心回参考点出现故障时，首先由简单到复杂进行检查。先检查原点减速憧块是否松动，减速开关固定是否牢固，开关是否损坏，若无问题，应进一步用百分表或激光测量仪检查机械相对位置的漂移量，检查减速撞块的长度，检查回原点起始位置、减速开关位置与原点位置的关系，检查回原点模式，是否是在开机后的第一次回原点，是否采用绝对脉冲编码器，伺眼电机每转的运动量、指令倍比及检测倍乘比，检查回原点快速迸给速度的参数设置、接近原点速度的参数设置及快速进给时间常数的参数设置是否合适，检查系统是全闭环还是半闭环，检查参考计数器设置是否适当等。 回原点故障现象及诊断调整步骤如下： 1．机床回原点后原点漂移检查是否采用绝对脉冲编码器，如果采用，诊断及调整步骤见使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移；若是采用增量脉冲编码器的机床，应确定系统是全闭环还是半闭环，若为全闭环系统，诊断调整步骤见全闭环系统中的原点偏移；若为半闭环系统，用百分表或激光测量仪检查机械相对位置是否漂移。若不漂移，只是位置显示有偏差，检查是否为工件坐标系偏置无效。在机床回原点后，机床CRT位置显示为一非零值，该值取决于某些诸如工件坐标系偏置一类的参数设置。若机械相对位置偏移，确定偏移量。若偏移量为一栅格，诊断方法见原点漂移一栅点的处理步骤。若漂移量为数个脉冲，见原点漂移数个脉冲的诊断步骤。否则检查脉冲数量和参考计数器的值是否匹配。如不匹配，修正参考计数器的值使之匹配；如果匹配，则脉冲编码器坏，需要更换。 2．使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移 首先检查并重新设置与机床回原点有关的检测绝对位置的有关参数，重新再试一次回原点操作，若原点仍漂移，检查机械相对是否有变化。如无漂移，只是位置显示有偏差，则检查工件坐标偏置是否有效；若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障。 3．全闭环系统中的原点漂移 先检查半闭环系统回原点的漂移情况，如果正常，应检查电机一转标志信号是否由半闭环系统提供，检查有关参数设置及信号电缆联接。如参数设置正常，则光栅尺等线性测量元件不良或其接口电路故障。如参数设置不正确，则修正设置重试。 4．原点漂移一个栅点 先减小由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作，若原点不漂移，则为减速撞块太短或安装不良。可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改变电气原点解决。当一个减速信号由硬件输出后，到数字伺服软件识别这个信号需要一定时间，因此当减速撞块离原点太近时软件有时捕捉不到原点信号，导致原点漂移。 如果减小接近原点速度参数设置后，重试原点复归，若原点仍漂移，可减小‘快速进给速度或快速进给时间常数的参数设置，重回原点。若时间常数设置太大或减速撞块太短，在减速撞块范围内，进给速度不能到达接近原点速度，当接近开关被释放时，即使栅点信号出现，软件在未检测进给速度到达接近速度时，回原点操作不会停止，因而原点发生漂移。 若减小快进时间常数或快速进给速度的设置，重新回原点，原点仍有偏移，应检查参考计数器设置的值是否有效，修正参数设置。 5．原点漂移数个脉冲 若只是在开机后第一次回原点时原点漂移，则为零标志信号受干扰失效。为防止噪声干扰，应确保电缆屏蔽线接地良好，安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信电缆线与强电线缆靠得大近。若并非仅在开机首次回原点时原点变化，应修正参考计数器的设定值。 如果通过上述步骤检查仍不能排除故障，应检查编码器电源电压是否太低，编码器是否损坏，伺服电机与工作台的联轴器是否松动，系统主电路板是否正常，有关伺服轴电路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。
5. 钢化炉风栅上下不平
施工工艺放线→吊筋→龙骨安装→隐蔽验收→面板安装(涂料)
2．施工方法与技术措施
(1)吊顶以前，应将室内管道、线路、较重的灯、扇支架装饰就绪。
(2)根据施工图先在墙、柱上弹出顶棚标高水平墨线，在顶棚上划出吊杆位置，弹线时，既要保证螺钉的间距保持在800~1200mm之间，同时避免与灯具位置发生冲突。
(3)钻眼安装Ml0镀锌膨胀螺栓，悬挂Φ8mm全牙镀锌丝杆吊杆。
(4)安装主龙骨，划出次龙骨位置，将次龙骨用卡连于主龙骨;主龙骨与主挂件，次龙骨与主龙骨应紧贴密实且间距不大于lmm，安装横撑龙骨，水平调正固定后，进行中间质量验收检查，待设备及电气配管的安装，全部该做的隐蔽工程完成后并由甲方验收后方可封板。
(5)轻钢龙骨顶棚骨架施工，先高后低，主龙骨间距和吊杆间距一般控制在800mm~1200mm之间，特殊情况不得大于1200mm，吊顶付龙骨间距为300mm，横撑龙骨的间距为600mm，吊杆直径为8mm，吊杆应垂直吊挂，旋紧双面丝扣，外露铁件必须刷二度防锈漆，墙边的吊杆距主龙骨端部的距离不超过300mm，排列最后距离超过300mm应增加一根。
(6)吊杆与结构连接应牢固，凡在灯具、风口等处用附加龙骨加固、龙骨吊杆不得与水管、灯具、通风等设备吊杆共用。
(7)石膏板封板：将石膏板与龙骨用镀锌自攻螺丝固定，石膏板的长边沿向主龙骨铺设，即先将板材就位，然后用电钻将板与龙骨钻通，再上自攻螺丝拧紧，自攻螺丝中距应在150mm—170mm之间，螺钉嵌入板内深度应在0.51mm—0.7mm之间，螺钉应与板面垂直且略入埋板面，并不使纸面破损，钉眼应作除锈处理并用石膏板腻子抹铺为原则，如顶棚需要开孔，先在开孔的部分划出开孔的位置，将龙骨加固好，再用钢锯切断龙骨和石膏板，保持稳固牢靠。
(8)石膏板一般用螺钉固定在龙骨上，施工石膏板应注意以下事项：1)轻钢龙骨、吊顶材质必须符合设计要求。2)主龙骨、次龙骨、装饰必须位置正确，连接牢固，无松动。3)吊杆位置正确，钢木骨架的吊杆、主梁、搁栅(主筋、横撑)材质必须顺直无变曲、无变形、木吊杆无劈裂。4)石膏板表面应平整，不得污染、折裂、缺棱角、碰伤等缺陷，应均匀一致。5)石膏板在无应力状态下进行固定，防止出现弯棱，凸鼓现象。6)石膏板和长边(即包封边)应沿纵向次龙骨铺设。7)自攻螺钉与石膏板边距离：面纸包封的板边以10~15mm为宜;切割的板边以15—20mm为宜。8)本工程固定石膏板的次龙骨间距为300mm，横撑龙骨的间距在600mm。9)钉距以150mm—170mm为宜，螺钉应与板面垂直。弯曲、变形的螺钉应除去，并在相隔50mm的部位另钉螺钉。10)石膏板的对接缝，应按产品要求说明进行板缝处理。11)石膏板与龙骨固定，应从一块板的中部向板的四边固定，不允许多点同时作业，以免产生内应力，铺设不平。12)钉子的埋置深度以螺钉头的表面略埋入板面，并不使纸面破坏为宜，钉眼应除锈，并用石膏腻子抹平。13)拌制石膏腻子必须用清洁水和清洁容器。14)在安装铺设石膏板过程中，应使用专门的材料与机具，以免影响工程质量。
(9)在吊顶施工中各工种之间配合十分重要，避免其他分项工程施工、返工、拆装损坏龙骨及板材。吊顶上的风口、灯具、烟感探头、喷淋洒头的吊顶板就位后安装，也可以留出周围吊顶板，待上述设备安装后再行安装。
3·石膏板缝处理：
(1)用纸面石膏的配套的嵌逢内满填刮平，宽度为340mm，用玻璃纤维网格胶带封住接缝并用底层腻子薄覆，同时用底层腻子盖住所有的螺钉，在常温下，底层腻子凝固时间至少lh。
(2)第二道腻子凝固后，抹第二道专用嵌缝底层轻抹板面并修边，抹灰宽度约440mm，同时，再次用相同的底层腻子将螺钉部位覆盖，第二次的腻子在常温下干燥时间也不小于lh。
(3)第三道腻子(表面腻子)：抹一层石膏板配套的嵌缝表面腻子，抹灰宽度约440mm，用潮湿刷子湿润腻子边缘后用抹子修边，同时再涂抹螺钉部位，宽度约为25mm，第三道腻子(表面腻子)凝固后，用150号砂纸打磨其表面，打磨时用力要轻，以免将接缝处划伤。
6. 钢化炉风栅如何校准使用
一、酸度计标定方法
打开酸度计电源开关，把测量选择开关向“PH”档，先把电极用蒸馏水清洗，然后把电极插在PH=7的缓冲溶液中，调节“温度”补偿器使指示的温度与溶液的温度相同，然后再调节“定位”调节器所指示的PH值与缓冲溶液在此温度下的PH值相同。然后取出插在PH7缓冲溶液中的电极，用蒸馏水清洗。把清洗过的电极插入PH值为4的缓冲溶液中，使仪器的“温度”补偿器所指示的温度与该缓冲溶液的温度相同。然后再调节“斜率”调节器，使仪器所显示的PH值与缓冲溶液在该溶液温度下的PH值相同。标定后，“定位”和“斜率”调节器不应再有任何变动，这时可以进行PH值测量了。但在一般情况下把电极再回插到PH为7的档，如果仪器所显示的PH值与缓冲溶液相同，也表明标定准确了。
二、注意事项：
1、重新标定几个方面
溶液温度与标定时温度有很大的变化时；离开溶液时间过久的电极；换用了新的复合电极；“定位”和“斜率”调节器有变动时；测量PH﹥12或PH﹤2之后；测量含氟化物的溶液而酸度在PH﹤7的溶液或较浓的有机溶液之后。
2、酸度计维护
仪器的输入（即复合电极插口）端必须保持高度清洁；复合电极头部很薄，不要与硬物相碰，防止电极损坏；复合电极头部有污物，用医用棉花擦电极头部，或用0.1N的稀盐酸清洗；长期使用后电极百分理论略有降低，要把电极下端浸泡在4%HF下3-5秒钟，用蒸馏水洗净，在0.1mol/L HCL溶液中浸泡几小时，用去离子水冲洗干净，使之复新；复合电极头部裂纹或老化（久放二年以上），要换新的电极，使用新电极前用3mol/LKCL溶液中浸泡24小时；用缓冲溶液标定时要保证其可靠性；液晶显示器出现“LOBAT”要更换电池；不要强烈阳光直射液晶显示器
3、仪器的输入端（即复合电极插口）必须保持高度清洁，电极插头不要经常拨下，以防止灰尘及高湿浸入。
4、电极使用前必须用已知PH值的标准缓冲溶液进行定位校正。
5、取下帽后要注意，在塑料保护栅内的敏感受玻璃不与硬物接触，任何破损和擦毛都会使电极失效。
6、测量完毕，应将保护帽套上，帽内应放少量的补充液（3M/molKCL），以保持电极球泡的湿润。
7、电极的引出端，必须保持清洁和干燥，绝对防止输出两端短路，否则将导致测理结果失准或者失效。
8、避免长期浸在蒸馏水中或蛋白质溶液和酸性氟化物扔溶液中并防止和有机硅油接触.
7. 钢化炉风栅故障排解
1、如果没有滴声，那是电脑版的问题；
2、有滴声，但是导风板不动，那是有可能接线的问题，或者导风电机损坏！空调左右扫风不动原因一：
1、室外风机的 电容 坏了，电容可以通过通电，放电来判断，起鼓了的话就是坏的。
2、室外风机坏了，用手摸下会不会发烫。
3、风机没有220的电压，直接把220的线并在 压缩机 的220电上就可以了。空调左右扫风不动原因二：
1、空调的左右扫风功能是可以分为自动和手动两种。
自动扫风多用于立式空调，通过微动电机控制风栅左右摆动，使风均匀的送入到室内的各个部位。
而挂式空调基本不具有自动扫风功能，可以通过出风口处的风栅手动调整左右出风角度。
2、而同品牌的立式空调与挂式空调通常使用相同的遥控器，遥控器都有上下扫风按键和左右扫风按键，而实际上只有立式空调具有自动左右扫风功能，挂式空调是不具有自动左右扫风功能的。